Поступившее в цех сырье перед загрузкой в реактор взвешивают на весах РП-150. При необходимости:
- натрия триполифосфат (ТПФ) дробят. Через бункер, течку ТПФ загружают в дробилку, откуда он поступает в бункер, далее через дозатор и сетку – в реактор;
- натрий карбоксиметилцеллюлозу измельчают в смесителе СМ-100 на установке краски водоэмульсионной, выгружают в мешки и доставляют к реактору.
- диталан OTS, алкисульфаты синтетических жирных спиртов, поступающие в зимнее время в виде паст или вязких жидкостей в металлических бочках, перед загрузкой в реактор разогревают в камере для разогрева до вязкотекущего состояния.
Температура камеры (50±5)0С. Обогрев камеры производится за счет подачи пара в трубы-регистры. Поддержание постоянной температуры в камере автоматическое.
Пастообразное сырье, поступающее в цистернах с обогревом, разгружается в обогреваемый контейнер. Предусмотрена также разгрузка алкисульфатов первичных жирных спиртов в емкость, а затем в обогреваемый контейнер. Из контейнера алкисульфаты подаются насосом РЗ-30 или передавливаются сжатым воздухом в сборник алкисульфатов, которые затем через мерник, установленный на платформенных весах, дозируются в реактор.
Жидкое стекло из бочек насосом загружают в сборник, откуда через мерник подают в реактор.
"Прогресс" из хранилища по трубопроводу подают насосом, откуда самотеком через мерник в реактор.
Получение моющей пасты
В реактор (рис. 1) загружают расчетное количество воды. Контроль количества воды осуществляется по счетчику жидкости. Затем подают пар в рубашку реактора, нагревают воду до (50±5)0С и отключают нагрев. Включают мешалку, загружают через люк натрий карбоксиметилцеллюлозу (КМЦ), предварительно измельчают, и перемешивают 10-15 мин., после чего загружают моноэтаноламиды. Содержимое реактора перемешивают 10-12 мин., загружают натрий серно-кислый, соль поваренную и отбеливатель оптический. После введения каждого компонента, перемешивание производится 2-3 мин. Затем загружают 1/2 часть "Прогресса", медленно порциями в течение 30-40 мин. Загружают натрия триполифосфат, оставшуюся ½ часть "Прогресса", стекло натриевое жидкое или метасиликат натрия. Перемешивают 2-3 мин., загружают отдушку и перемешивают 2-3 мин. Затраты времени рабочих на подготовку к пуску реактора Р1 20 мин., осмотр и обслуживание аппарата после выгрузки пасты 10 мин. Машинное время при работе аппарата Р1 включает две фазы:
- загрузка порций сырья при перемешивании;
- выгрузка через гомогенизатор при перемешивании.
Эмпирическая зависимость длительности первой фазы имеет вид :
ТМ1 (Р1) = (V*10+200)*(кЗ пл/кЗ ном*0,66+0,34), мин.,
где V - объем аппарата, м3;
кЗ пл и кЗ ном - планируемый и номинальный коэффициенты загрузки.
Длительность второй фазы работы аппарата Р1 и первой фазы аппарата Р2 обратно пропорциональна производительности гомогенизатора и равна машинному времени гомогенизатора. График выполнения основных технологических операций стадии изготовления пасты без учета масштаба времени приведен в Приложении 2.
Готовую пасту моющую из реактора перекачивают гомогенизатором в реактор, анализируют на соответствие нормам и при положительных результатах анализа пасту сжатым воздухом подают на автомат для расфасовки. Обор проб для анализа производят пробоотборником через люк реактора. Длительность второй фазы машинного времени аппарата Р2 зависит от затрат времени на анализ продукта и равна 60 мин. Технологическая схема производства пасты моющей приведена в Приложении 1.
Паста моющая расфасовывается в полимерные банки. Масса нетто банки 500 г и 450 г. Отклонение массы расфасованного средства не должна быть более ±3% от массы, указанной на упаковке.
Полимерные банки должны быть оформлены печатью. Маркировка потребительской тары производится согласно ГОСТ 6-15-543-82. Расфасовка пасты производится на автомате для расфасовка карусельного типа непрерывного действия (рис. 2). Из реактора паста поступает на дозатор автомата для расфасовки. К дозатору транспортером подаются банки. Банка находится в гнезде ротора, воздействует на блокирующий механизм "есть банка – доза выдается" и наполняется пастой.
На следующей позиции на банку надевается крышка и происходит укупорка банки. Укупоренные банки подаются транспортером к упаковочному столу, где вручную производится их упаковка в ящики из картона.
Допускается по согласованию с торгующими организациями транспортирование пасты в универсальных контейнерах.
Схема рабочих мест фасовки и упаковки приведена в Приложении Б.
При получении пасты моющей "Ландыш" в окружающую среду выбрасывается пылевоздушная смесь, содержащая пыль натрия триполифосфата, сульфата натрия, натрия КЦМ, моноэтаноламидов. Стоки от промывки полов и уборки рабочего места направляются в хозяйственно-бытовую канализацию, а вода после охлаждения оборудования – в промливневую.
Неорганические выбросы в атмосферу отсутствуют. Залповые выбросы в атмосферу отсутствуют.
Жидкие отходы отсутствуют.
Наименование и состав выбросов указаны в табл. 2.
Таблица 2 Выбросы в атмосферу при производстве пасты моющей "Ландыш"
| Наименование выброса | Объем отход. газов т.м3/ч | Перио-сть выбросов | Состав выбросов, мг/м3 | Допуст. кол-во вредн. в-в, кг/ч |
Технологические | ||||
| 1.Выбросы воздуха с содержанием пыли от течки после рукавного фильтра | Не более 3,15 | 16 часов в сутки | Пыль натрия триполифосфата не > 20 мг/м3, остальное воздух | 0,063 |
| 2. Выбросы воздуха с содержанием пыли от реакотра после В-34 | Не более 2,05 | 16 часов в сутки | Пыль натрия триполифосфата, натрия КМЦ, моноэтаноламидов не > 20 мг/м3, остальное воздух | 0,041 |
Вентвыбросы из помещения | ||||
| 1. Вентвыбросы от В-34 | 10,3 | 16 часов в сутки | Механические загрязнения, ПДК-10 мг/м3 | 0,1 |
| 2. Вентвыбросы от В-35 | 5,4 | 16 часов в сутки | Механические загрязнения, ПДК-10 мг/м3 | 0,05 |
Основными опасностями для персонала установки получения пасты моющей являются: работы с алкилсульфатами первичных жирных спиртов, нагретых до (50±5)0С, травмирование по причине нарушения правил техники безопасности при обслуживании движущихся механизмов и при выполнении других работ.
Для предупреждения травматизма, обеспечения нормальных условий труда и недопущения брака необходимо:
1. Руководствоваться настоящим технологическим регламентом.
2. Соблюдать нормы технологического режима, правила эксплуатации и ремонта оборудования.
3. Работать только на исправном оборудовании и исправным инструментом.
4. Проверять исправность ограждений всех движущихся механизмов.
5. Соблюдать график ППР.
6. Допускать к работе обслуживающий персонал, прошедший обучение в соответствии с утвержденной программой и сдавшим инструкцию по рабочему месту, ТБ, производственной санитарии и противопожарной безопасности.
7. При ремонтах и осмотрах технологических аппаратов пользоваться переносными светильниками во взрывозащитном исполнении, напряжением не более 12 В.
8. Проведение огневых работ допускать только с письменного разрешения нач. цеха, согласованного с пожарной частью и утвержденного главным инженером. Место проведения огневых работ обеспечить средствами пожаротушения.
9. Вскрытие, чистку, ремонт движущихся частей механизмов производить после полной их остановки под надзором инженерно-технического персонала.
10. Погрузочно-разгрузочные работы следует выполнять в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3020-80.
11. Проверять заземление электродвигателей, пускателей оборудования и коммуникаций.
В условиях производства пасты моющей применяют следующие средства защиты: рабочий костюм, х/б халат рабочий, ботинки кожаные, защитные очки, резиновые перчатки, х/б перчатки, рукавицы комбинированные, респиратор ШБ-1, "Лепесток", противогаз "М".
Раздел 2. Обоснование производственной мощности и условий выполнения задания по объему производства
2.1 Обоснование производственной мощности
Цель: обоснование наиболее целесообразного варианта оборудования.
Расчету производственной мощности производства в целом и его отдельных стадий должен предшествовать подбор оборудования по основным параметрам (объем аппарата, часовая производительность и т.д.) и, при необходимости, конфигурации технологической линии. Известно, что мощность производства определяется по узкому месту, в данном случае она будет равна мощности стадии производства, имеющей меньшую пропускную способность.
При обосновании производственной мощности необходимо учитывать ряд следующих ограничений:
- проект должен обеспечивать от 25% до 100% прироста объема производства в будущем за счет заложенного резерва мощности.
- если предполагается задействовать несколько ведущих аппаратов или линий на какой-либо стадии (операции), они должны иметь одинаковые параметры.
Резерв производственной мощности по отношению к годовому заданию производства продукции можно создать за счет снижения сменности работы оборудования, неполной его загрузки по объему или производительности (в границах, установленных в задании), комбинации указанных факторов или временной остановки производства. Однако, остановка производства ведет к непроизводительным затратам (на консервацию оборудования, потери сырья, оплата вынужденного простоя и т.п.), поэтому ее следует стараться не допускать.