Диплом по технологии машин (стр. 5 из 11)
3. Определяем оперативное время:
4. Находим время на обслуживание станка:
5. Находим время на отдых:
6. Находим штучное время:
7. Определяем подготовительно – заключительное время [6]:
Тп-з = 17 мин
8. Определяем штучно – калькуляционное время:
где n – размер партии деталей запускаемых в производство, шт
Таблица расчета норм времени детали
Полумуфта 02.23.006 по маршруту обработки.
Таблица №4
| № опер | Название операции | То | Тв | Топ | Тобс. | Тотд. | Тшт. | Тп-з | n | Тш-к | |||
| tуст. | tпер. | tизм. | tдоп. | ||||||||||
| 005 | Заготовительная | ||||||||||||
| 010 | Ковка | ||||||||||||
| 015 | ТО | ||||||||||||
| 020 | Пескоструйная | ||||||||||||
| 025 | Токарно-винторезная | 3,05 | 0,324 | 1,35 | 0,24 | 0,83 | 5,8 | 0,23 | 0,23 | 6,26 | 26 | 400 | 6,33 |
| 030 | Токарно-винторезная | 1,79 | 0,22 | 1,2 | 0,24 | 0,71 | 4,16 | 0,17 | 0,17 | 4,5 | 24 | 400 | 4,56 |
| 035 | Вертикально – фрезерная | 6,8 | 0,216 | 0,76 | 0,12 | - | 7,9 | 0,32 | 0,32 | 8.68 | 24 | 400 | 8,74 |
| 040 | Вертикально – фрезерная | 2,25 | 0,12 | 0,38 | 0,12 | - | 2,87 | 0,11 | 0,11 | 3.09 | 24 | 400 | 3,15 |
| 045 | Вертикально-фрезерная | 0,2 | 0,12 | 0,38 | 0,12 | - | 0,82 | 0,03 | 0,03 | 0,88 | 24 | 400 | 0,94 |
| 050 | Горизонтально-фрезерная | 3,2 | 0.12 | 0,76 | - | - | 4,08 | 0,16 | 0,16 | 4,4 | 24 | 400 | 4,46 |
| 055 | Слесарная | ||||||||||||
| 060 | Вертикально-сверлильная | 1,58 | 0,6 | 0,54 | - | 0,12 | 2,84 | 0,11 | 0,11 | 3,06 | 17 | 400 | 3,1 |
| 065 | Долбежная | 3,89 | 0,12 | 0,39 | 0,12 | 0,7 | 5,22 | 0,2 | 0,2 | 5,62 | 16 | 400 | 5,66 |
| 070 | Слесарная | ||||||||||||
| 075 | Плоскошлифовальная | 0,2 | 0,55 | 0,38 | - | - | 0,93 | 0,04 | 0,04 | 1,01 | 17 | 400 | 1,05 |
| 080 | Круглошлифовальная | 0,17 | 0,22 | 0,16 | - | - | 0,55 | 0,022 | 0,022 | 0,594 | 17 | 400 | 1,019 |
| 085 | Покрытие. | ||||||||||||
| 090 | Маркировочная. | ||||||||||||
| 095 | Конрольная. | ||||||||||||
4. Конструкторская часть.
4.1. Описание и расчет станочного приспособления.
Расчет кондуктора.
Крепежным отверстиям предъявляются требования к точности изготовления. Для обработки отверстий был использован кондуктор.
Приспособления для обработки отверстий, имеющие кондукторные втулки для направления режущего инструмента, называются кондукторами.
1.Определяем осевую силу.
По таблице 32 стр. 281 [4] определяем значения коэффициентов и показатели степеней.
= 68 
= 1 
= 0,7 
К = К0 * К1 * К2 * К3 * К4 * К5
Где К0 = 1,5 – гарантированный коэффициент запаса для всех приспособлений;
К1 = 1,2 – коэффициент учитывающий состояние поверхности заготовки для необрабатываемой заготовки;
К2 = 1 – коэффициент учитывающий влияние сил резания от прогрессирующего затупления инструмента;
К3 = 1 – коэффициент учитывающий увеличение силы резания при прерывистом резании;
К4 = 1,3 – коэффициент учитывающий постоянство силы зажима развиваемый приводам приспособления; для ручного привода с удобным расположением рукоятки;
К5 = 1 - коэффициент учитывающий установку деталей на планке с большой поверхностью контакта.
К = 1,5 * 1,2 * 1 * 1 * 1,3 * 1 = 2,34
2. Определяем усилие зажима.
3. Определяем средний радиус винта.
- крутящий момент. 
= 2˚ 
= 6˚ 
= 0,1Определяем крутящий момент:
где:
= 200 Н 
= 0,28 ММ 
Принимаем средний радиус винта 10 мм.
4. Определяем действительное усилие зажима.
4.2 Выбор, описание конструкции, обоснование основных параметров и расчет режущего инструмента.
Расчет спирального сверла.
1. Выбираем материал режущей части сверла: Р18.
2. Так как диаметр больше 6 – 8 мм сверло делаем сварное. Материал хвостовой части сталь 40Х.
3. Определяем режимы резания:
S = 0,5, V = 12 м/мин
4. Определяем осевую силу резания.
Находим значения коэффициентов [4].
= 68, 
= 1,0, 
= 0,7 
5. Определяем крутящий момент.
Находим значения коэффициентов [4].
= 0,0345, 
= 2,0, 
= 0,8 
= 
6. Определяем мощность резания.
7. Определяем средний диаметр конуса Морзе.
- половина угла конуса. 
- отклонение угла конуса. 
- коэффициент трения сталь о сталь, = 0,096.