Проектирование технологии процесса мехобработки корпуса (WinWord, AutoCAD 14) (стр. 6 из 7)
При втором варианте базирование происходит на поверхность 16. При этом обрабатывается поверхность 2, которая в дальнейшем используется совместно с поверхностями 17 и 18 как база для обработки поверхностей 1, 8, 7, 9, и 5. (поверхности 1, 9 и 5) должны обрабатывать совместно, т.к. они связаны требованиями к точности взаимного расположения поверхностей. После этого деталь поворачивается на 90 градусов и обрабатываются поверхности 12, 10, и 13. Далее деталь базируется на уже чистые базы: поверхности 1, 9, и 5 и обрабатывается поверхность 3, и 4. После этого идут сверлильные операции. Базирование происходит на поверхности 1, 9 и 5 или 2, 9, и 5 и обрабатываются соответственно поверхности 15к и 14к. При таком варианте приходится разбивать процесс на операции по станкам: сначала фрезерный, потом ГРС и сверлильный. Причем для сверлильного станка необходимо использовать кондуктор и опять же необходимо 3 приспособления.
Можно пойти другим путем: сделать разметку отверстий на ГРС и просверлить на сверлильном станке. При этом не нужно будет изготавливать кондуктор. Но от фрезерной операции не уйдешь.
Можно поступить и другим путем: предварительно обработав чистые технологические базы (поверхности 2 и 15к) на фрезерном и сверлильном станке использовать их при установке в установочно-зажимное приспособление, для обработки на ИР320ПМФ4.
Поэтому, на мой взгляд, целесообразней совместить обработку поверхностей 5, 9, 3, 4, 7, 8 на одной операции в один установ на первой позиции. Все эти поверхности обрабатываются с разных (взаимно противоположных) направлений. Но, применяя цикл обратной расточки можно эти поверхности обработать с одного направления. После, используя поверхности 2 и 15к, как базы обработать поверхности 10, 12, 13 во вторую позицию на этом же установе (с поворотом детали вместе со столом на 90 градусов). При этом используется не сложное приспособление (базирование на плоскость и 2 пальца). Поэтому, на мой взгляд, целесообразнее использовать пятый вариант последовательности обработки.
2.4.1. Проектирование операций
В соответствии с принятым вариантом последовательности обработки, рассчитанными припусками на механическую обработку можно составить маршрут обработки детали. Маршрут представлен в таблице 20.
Таблица 20
Маршрут обработки
| № | Модель станка | Наименование операции | Установ | Позиция | Поверхность | Состав перехода* | Точность, шероховатость |
| 1 | 6Р12 | Фрезерная | 1 | 1 | 2 | Фрезеровать выдерживая размер 24+0,52 | IT 14 Ra 12,5 |
| 2 | 1 | Фрезеровать выдерживая размер 90+0,87 | IT 14 Ra 25 | ||||
| 2 | 2Н118 | Сверлильная | 1 | 1 | 14к | Сверлить сверлом 5,2 на глубину 10 мм по кондуктору | IT 14 Ra 25 |
| 14к | Сделать фаску 1*45 | IT 14 Ra 25 | |||||
| 2 | 1 | 15к | Сверлить сверлом 5,0 насквозь | IT 14 Ra 25 | |||
| 15к | Зенкеровать зенкером 5,2 насквозь 2 отверстия | IT 11 Ra 10 | |||||
| 15к | Сделать фаску 1*45 | IT 14 Ra 25 | |||||
| 3 | ИР320ПМФ4 | Расточная | 1 | 1 | 8 | Растачивать, выдерживая размер 46+0,62 | IT 14 Ra 12,5 |
| 7 | Растачивать, выдерживая размер 40+0,62 | IT 14 Ra 12,5 | |||||
| 3 | Растачивать, выдерживая размер 40+0,62 | IT 14 Ra 12,5 | |||||
| 4 | Растачивать, выдерживая размер 74+0,74 | IT 14 Ra 12,5 | |||||
| 5 | Растачивать, выдерживая размер 30,35+1 | IT 15 Ra 50 | |||||
| 5 | Растачивать, выдерживая размер 31,66+0,25 | IT 12 Ra 12,4 | |||||
| 5 | Растачивать, выдерживая размер 32+0,062 | IT 9 Ra 6,3 | |||||
| 9 | Растачивать, выдерживая размер 38,35+1 | IT 15 Ra 50 | |||||
| 9 | Растачивать, выдерживая размер 39,66+0,25 | IT 12 Ra 12,5 | |||||
| Окончание таблицы 20 | |||||||
| 9 | Растачивать, выдерживая размер 40+0,062 | IT 9 Ra 6,3 | |||||
| 10 | Расточить торцевым точением, выдерживая размер 90 мм | IT 14 Ra 12,5 | |||||
| 1 | 2 | 12 | Растачивать, выдерживая размер 23,58+0,84 | IT 15 Ra 50 | |||
| 12 | Растачивать, выдерживая размер 24,7+0,21 | IT 12 Ra 12,5 | |||||
| 12 | Растачивать, выдерживая размер 24,7+0,22 | IT 9 Ra 6,3 | |||||
| 13 | Растачивать выдерживая размер 36 | IT 14 Ra 12,5 | |||||
* - в состав каждой операции входят межоперационный контроль и слесарная обработка (снятие заусенцев)
Режимы резания при проектировании технологических процессов механической обработки могут быть назначены двумя путями: назначением по справочной литературе или расчетно-аналитическим методом.
Расчетно-аналитический метод применяется при назначении режимов резания для обработки сложных поверхностей. например при точении длинного тонкого валика или при растачивании, если длина оправки значительна.
При назначении режимов резания расчетно-аналитическим методом учитываются характер обработки, тип и размеры инструмента, материал его режущей части, материал и состояние заготовки, тип и состояние оборудования.
В данной детали таких «узких» мест не встречается и расчетно-аналитический метод можно использовать лишь для проверки правильности назначения режимов резания для самых точных поверхностей.
Исходя из этого, режимы резания для всех поверхностей назначаются из справочной литературы. Назначенные режимы резания приведены в таблице 21.
Таблица 21
Режимы резания
| Переходы | Пов. | режимы резания | |||
| t, мм | s, мм/об | v, м/мин | n, об/мин | ||
| черновое фрезерование | 2 | 3 | 0,3 | 270 | 800 |
| черновое фрезерование | 1 | 3 | 0,3 | 270 | 800 |
| сверление | 14к | 2,5 | ручная | 9,42 | 600 |
| сверление | 15к | 2,5 | Ручная | 9,42 | 600 |
| зенкерование | 15к | 0,2 | Ручная | 12,56 | 800 |
| черновое растачивание | 8 | 1 | 0,57 | 90,99 | 630 |
| черновое растачивание | 7 | 1 | 0,57 | 79,13 | 630 |
| черновое растачивание | 3 | 1 | 0,57 | 79,13 | 630 |
| черновое растачивание | 4 | 1 | 0,57 | 146,39 | 630 |
| черновое растачивание | 5 | 4 | 0,57 | 60 | 630 |
| получистовое растачивание | 5 | 1 | 0,3 | 75 | 800 |
| чистовое растачивание | 5 | 0,3 | 0,1 | 103,5 | 1100 |
| черновое растачивание | 9 | 4 | 0,57 | 75,2 | 630 |
| получистовое растачивание | 9 | 1 | 0,3 | 95,5 | 800 |
| чистовое растачивание | 9 | 0,3 | 0,1 | 131,25 | 1100 |
| черновое растачивание | 10 | 4 | 0,57 | 71,2 | 630 |
| черновое растачивание | 13 | 1 | 0,57 | 90,2 | 630 |
| черновое растачивание | 12 | 4 | 0,57 | 47,5 | 630 |
| получистовое растачивание | 12 | 1 | 0,3 | 60,3 | 800 |
| Окончание таблицы 21 | |||||
| чистовое растачивание | 12 | 0,3 | 0,1 | 86,4 | 1100 |
2.4.3. Расчет ожидаемой точности размера
При проектировании механической обработке необходимо знать производственные возможности станка, выбранного для выполнения той или иной операции. Т.е. нужно знать, способен ли станок выполнить данный размер с указанным допуском. Нужно посчитать укладывается ли погрешность изготовления в заданное поле допуска.
Поле погрешности размера складывается из следующих составляющих:
- поле погрешности размера от упругих деформаций системы
- поле погрешности размера от дополнительных факторов (например, неточности от не возврата инструмента в свое наладочное положение)
- поле погрешности размера от настройки, которое состоит из поля погрешности регулирования и поля погрешности от измерения
В виде формул это запишется в следующем виде:
(3)
(4)
(5)
(6)
5…10 мкм
где Dр – суммарное поле погрешности размера;
Dр.у.д. – поле погрешности размера от упругих деформаций системы (из-за различия в величинах припуска);
Dр.доп. – дополнительное поле погрешности размера;
Dр.настр. – поле погрешности размера от настройки инструмента
Dр.рег. – поле погрешности размера из-за регулирования положения резца в мм;
Dр.изм. – поле погрешности размера от неточности измерения;
Dlim – погрешность измерения в мкм;
Руmax – максимальная сила резания в Н;
Х – показатель степени
tmin и tmax – соответственно минимальная и максимальная глубины резания в мм;
w - податливость станка в мкм/кг;
i – коэффициент, характеризующий вид обработки (i=2)
Произведем вычисления по вышеуказанным формулам для поверхности 5. Данные для расчетов берутся из справочной и технической литературы.
Dр.изм.=2×2,5=5 мкм
Dр.рег.= 4 мкм
На основании проведенных расчетов можно заключить, что суммарное поле погрешностей размера не превышает заданный допуск на размер.