Расчет стекловаренного цеха (стр. 8 из 15)
4.11. Пакування готових виробів[2]
Склотару упаковують різноманітними способами: в ящики, контейнери, та ін., але найбільш раціональним є спосіб упакування в безтарні пакети на піддонах – полети. Як показала закордонна та вітчизняна практика кращим способом упаковки, а особливо з точки зору схоронності якості тари, є безтарне пакування.
В цьому випадку дуже спрощується процедура пакування, виникає можливість використовувати електричні навантажувачі, крім того, забезпечується достатня чистота виробів, тому замість миття достатньо ополіскування внутрішньої поверхні виробів водою. Упаковування в безтарні пакети на піддонах різко знижує кількість бою при перевезенні та навантажувально - розвантажувальних роботах.
Безтарний пакет уявляє собою укладені в кілька рядів на піддон низькобортні лотки ( з гофрованого картону) із пляшками. Зверху на лотки та піддон натягується рукав термоусадочної плівки, після чого піддон термічно обробляється (Тобробки=20000С) та утягується двома капроновими стрічками.
Упаковування в безтарні пакети має ряд переваг: Механізована та автоматизована зборка та розбирання пакетів, механізоване завантаження та розвантаження на вантажні машини та в залізничні вагони, складування пакетів виконується навантажувачами у два яруси.
Безтарні пакети по зрівнянню з груповими зв’язками забезпечують: - збільшення продуктивності праці при упаковці, зменшення необхідної для складування пляшок території в 1,7 рази, а зменшення працемісткості та кількості поїздок навантажувачів в 1.3 рази, зменшення працемісткості завантаження та закріплення пляшок у залізничні вагони в 4,1 рази, зменшення працемісткості при розвантаженні пляшок з залізничних вагонів у 11,6 рази, зменшення працемісткості при видачі пляшок зі складу на лінію розливу у 5,5 рази, підвищення рівня механізації на операціях збирання та розбирання, завантажувально - розвантажувальних і складських роботах в 1,6 рази, зменшення бою пляшок у 8 разів, скорочення загальних витрат на 1 млн. пляшок у 1.58 рази.
4.12. Внутрішньозаводське транспортування готових виробів[2]
Внутрішньозаводське транспортування готових виробів виконується за допомогою конвеєрів, ліфтів та електричних вилочних навантажувачів.На території цеху працює 4-5 вилочні навантажувачі, які виконують доставку сформованих пакетів до ліфтів(рівень 13.8 м). Ліфтами пакети опускаються на перший поверх(рівень 0 м), і далі перевозяться до складських приміщень.
4.13. Складування готових виробів[2]
Складування виконується за допомогою виделкових навантажувачів. Пакети ставлять у два яруси. Допускається складування готових виробів просто під відкритим небом, але протягом двох місяців.
5. Матеріальний баланс виробництва[8]
5.1. Розрахунок виробничої програми
За нормами технологічного проектування цехів безупинного формування пляшок передбачені наступні показники:
Таблиця 5.1. – норми технологічного проектування цеху
| № | найменування | |||
| 1 | тип склоформуючої машини | ВВ-7 | ||
| 2 | об’єм виробництва млн. шт./рік | 170 | ||
| 3 | коефіцієнт використання скломаси | 0,87 | ||
| 4 | тип живильника | ПК1552 | ||
| 5 | річний фонд робочого часу, діб | 365 | ||
| асортимент виробів | од. виміру | пляшки | ||
| 1 | об’єм виробів | мл. | 500 | 250 |
| 2 | вага виробу | г | 430 | 260 |
| 3 | швидкість формування | шт.\хв | 40 | 50 |
| 4 | коефіцієнт використання машин за часом | 0,88 | 0,88 | |
| 5 | коефіцієнт виходу придатних виробів | 0,95 | 0,95 | |
Виробнича програма розраховується на задану річну продуктивність для кожної стадії.
5.2. Визначення загальних технологічних показників цеху, що проектується:
Коефіцієнт використання скломаси (КВС),%;
КВС=
, (5.1) де А – товарна продукція, т; Е – кількість звареної скломаси, т.КВС=
.Питомі витрати скла на одиницю продукції, т\т;
, (5.2) 
.Кількість зворотного бою скла, т\рік;
, (5.3) де Д– кількість скломаси, що надходить на виробку, т\рік. 
Відсоток бою скла за відношенням ло скломаси:
, (5.4) 
.Розраховуємо добову продуктивність склоформувальної машини за формулою:
, (5.5) де V – швидкість виготовлення пляшок шт./хв; 
– коефіцієнт використання машини.Для пляшки 500мл при виготовленні пляшок у одномісних формах:
, шт./добу.Для пляшки 200мл.
, шт./добу.Необхідна кількість склоформуючих машин:
, (5.6) де Д – кількість пляшок з урахуванням витрат на всіх стадіях виготовлення, шт.; Р – продуктивність машини, шт./добу; Т – кількість робочих днів машини.Кількість робочих днів машини на рік визначаємо, знаючи коефіцієнт використання машини за часом:
, тоді N дорівнюватиме, шт.: 
шт.Для виготовлення пляшок ємністю 500 мл. приймаємо 4 склоформуючі машини ВВ-7, а для пляшок ємністю 250 мл – 1 машину ВВ-7.
При цьому коефіцієнти запасу продуктивності складатиме:
Для виробництва пляшок ємністю 500 мл:
Для виробництва пляшок ємністю 250 мл:
,тобто 13 та 5,3 відсотка відповідно(що знаходиться у межах допустимих нори запасу продуктивності обладнання).
Таблиця 5.2. – Виробнича програма цеху
| найменування виробу | одиниці виміру | склад готової продукції | сортування виробів | відпал та обробка виробів | вироблення виробів | варіння скломаси | ||||||||||
| випуск | %відходів | надійде | випуск | %відходів | надійде | випуск | %відходів | надійде | випуск | %відходів | надійде | випуск | %відходів | надійде | ||
| пляшка 500мл | млн. шт./рік | 79,2 | 0,5 | 79,6 | 79,6 | 0,5 | 79,99 | 79,99 | 4 | 83,19 | 83,19 | 5 | 87,35 | 87,35 | 0,5 | 87,79 |
| т/рік | 34056 | 34226,28 | 34226,28 | 34397,41 | 34397,41 | 35773,31 | 35773,31 | 37561,97 | 37561,97 | 37749,78 | ||||||
| пляшка 250мл | млн. шт./рік | 30,8 | 30,95 | 30,95 | 31,11 | 31,11 | 32,35 | 32,35 | 33,97 | 33,97 | 34,14 | |||||
| т/рік | 8008 | 8048,04 | 8048,04 | 8088,28 | 8088,28 | 8411,81 | 8411,81 | 8832,402 | 8832,402 | 8876,56 | ||||||
| загалом | т/рік | 42064 | 42274,32 | 42274,32 | 42485,69 | 42485,69 | 44185,12 | 44185,12 | 46394,38 | 46394,38 | 46626,35 | |||||
| А | Б | Б | В | В | Г | Г | Д | Д | Е | |||||||
А – товарна продукція, млн. шт./рік, т/рік;
Б – кількість (маса) виробів з врахуванням витрат при складуванні; ;
В – кількість (маса) виробів з врахуванням відходів при сортуванні
Г – кількість (маса) виробів з врахуванням відходів при обробці;
Д – кількість (маса) виробів з врахуванням відходів при виробленні;
Е – кількість (маса) виробів з врахуванням відходів
Таблиця 5.3. – технічна характеристика склоформувальної машини ВВ-7 [6]
| тип | роторний з безперервним обертовим рухом стола |
| продуктивність, шт./хв.: | |
| при масі краплі 260г для виробів місткістю 0,25 л: | 80 |
| при масі краплі 430г для виробів місткістю 0,5 л: | 60 |
| розмір виробів в одномісних формах, мм: | |
| діаметр корпусу | до 70 |
| діаметр шийки | до 45 |
| загальна висота | до 305 |
| розмір виробів у двохмісних формах, мм: | |
| діаметр корпусу | до 70 |
| діаметр шийки | до 45 |
| загальна висота | до 250 |
| встановлена потужність приводу, кВт: | 3 |
| кількість формуючих секцій, шт.: | 7 |
| кількість місць у формах, шт.: | |
| в одномісних чернових та чистових | 7 |
| в двохмісних чернових та чистових | 17 |
| діаметр по центрам форм, мм: | |
| одномісних | 1332 |
| двомісних | 1414 та 1250 |
| видача виробів на стіл охолодження: | механічний переставлювач |
| привід формуючих вузлів: | механічний |
| тиск стисненого повітря, Па: | (11,7-14,7)*104 |
| витрати стисненого повітря, м3/хв.: | 4,3 |
| глибина вакууму, Па: | 96*103 |
| об’єм повітря, що відкачується вакуумним насосом, м3/хв.: | 15 |
| повітря для охолодження форм: | |
| тиск, Па | 3,7*103 |
| витрати, м3/хв. | 790 |
| подача скломаси: | автоматична від механічного живильника 2ПМГ-521 |
| відстань від пола до торця вічка живильника, мм: | 2700-3000 |
| габаритні розміри, мм: | |
| довжина | 1635 |
| ширина | 9155 |
| висота | 2370 |
| маса автомата, кг: | 9170 |
Розрахунок продуктивності печі