Смекни!
smekni.com

Ремонт машинотракторного парка на примере хозяйства "Нива" (стр. 5 из 7)

8). Участок разборки и мойки узлов и агрегатов.

В существующей мастерской такого участка нет, поэтому для повышения качества ремонта необходимо ввести участок.

9). Куэнечно-термический газосварочный участок.

В этом участке предполагается разместить кузнечное и газосварочное оборудование для их как раздельного, так и комплексного (совместного) использования. Это позволит проводить несколько операций с объектом, не перемещая его по участкам.

10). Участок вулканизационных работ.

В существующей мастерской имеется такой участок. Здесь проводится ремонт воздушных баллонов тракторов и автомобилей, а также комбайнов. В проектируемом предполагается установить стенды для ремонта шин. Это связано с наличием в хозяйстве большого количества износившихся и поврежденных шин.

11). Участок по ремонту оборудования животноводческих ферм (ОЖФ) и сельскохозяйственных агрегатов.

В настоящее время существует только участок по ремонту сельскохозяйственных машин. Предполагаем ввести наряду с ним участок, где можно было бы ремонтировать и ОЖФ. Это связано с тем, что на ферме нет мастерской, где можно контролировать основные параметры оборудования используемого в животноводстве.

12). Слесарно-механический участок.

На участке (в основном) предполагается проводить работы связанные с изготовлением новых деталей, например болты, гайки, шайбы, валы, оси, крышки, втулки и многое другое.

13) Участок медницко-жестяницких работ.

На участке предполагается проводить ремонты связанные с системой охлаждения двигателей то есть ремонт радиаторов. Его будем вводить в проектируемую мастерскую.

14). Участок заправки.

Перед выходом объекта из ремонта устанавливаем участок запраки, это позволит отказаться от использования мобильных заправщиков. В мастерской нет стационарного поста заправки и это приводит к увеличению времени простоя отремонтированного объекта.

15). Участок проверки и регулировки электрооборудования.

Данный участок имеется в существующей мастерской. В нем проводят ремонты стартеров (электрических), генераторов, магнето и другого электрооборудования машинно-тракторного парка.

16). Участок проверки и зарядки аккумуляторных батарей.

На участке поводят ремонт, зарядку, хранение и техническое обслуживание аккумуляторных батарей.

Кроме основных производственных участков в корпусе мастерской предполагаем разместить вспомогательные помещения (административно-бытовые и складские помещения).


4.2 Расчет и подбор оборудования

Количество основного оборудования: моечных машин, металлорежущих станков, стендов для обкатки и другие определяем расчетным путем. Остальное оборудование для выполнения всех ремонтных работ подбираем с учетом имеющегося в наличии и рекомендуемого в технической литературе и типовых проектах ремонтных мастерских.

4.2.1. Расчет числа моечных машин

Количество машин периодического действия определяем по формуле [9. с. 79]

Sм = (Q ∙ t):(Фдо∙ q ∙ ηо ∙ ηt);

где Q – общая масса деталей, подлежащей мойке, за год, кг.;

t – время мойки одной партии деталей (по [9] t = 0,5 час)

Фдо – действительный фонд времени работы машины (см. раздел 3.10.1.)

q – масса деталей одной загрузки для моечной машины по [9], c. 78;

ηо – коэффициент учитывающий одновременно загрузку машины по массе [9. с. 79];

ηt – коэффициент использования моечной машины по времени по [9], с. 79.

Общая масса деталей и узлов подлежащая мойке, равна [9]

Q = β(Qм1 ∙ nт1 + Qм2 ∙ nт2 +….), (4.2.)

где β – коэффициент, учитывающий долю массы деталей, подлежащих мойке, от массы машины [9, c. 18];

Qм1; Qм2 – масса машин, тонн. Принимаем по [9, c. 91];

nт1; n т2 – число текущих ремонтов соответствующих машин (см. таблицу 3.1).

Так как число текущих ремонтов автомобилей неизвестно, для приближенного его определения общую трудоемкость текущего ремонта автомобилей следует разделить на 200 человеко-часов.

Q = 0,6 (12∙ 1 + 7,5∙ 2 + 5,5 ∙ 5 + 5,5 ∙ 1 + 3,42 ∙ 1 + 3 ∙ 10 +

+ 3 ∙ 2 + 2,9 ∙ 11 + 4,3 ∙ 25 + 6 ∙ 4 + 5,92 ∙ 3 + 4 ∙ 1 + 1,76 ∙ 7 +

+ 1,26 ∙ 27 + 1 ∙ 4 + 1 ∙ 11 + 1,2 ∙ 10 + 0,8 ∙ 12 + 1,1 ∙ 3 +

+ 0,4 ∙ 9 + 0,3 ∙ 6 + 0,1 ∙ 4 + 2,2 ∙ 9 +1 ∙ 14 + 0,2 ∙ 6)

Отсюда Q= 206,1 тонн,

тогда S м = (206,1 ∙ 0,5): (2030 ∙ 0,3 ∙ 0,8 ∙ 0,9) = 0,24 штук.

Следовательно, принимаем количество моечных машин равное

Sм = 1.

Остальные машины для очистки деталей и узлов подбираем согласно технологическому процессу ремонта.

4.2.2 Расчет числа металлорежущих станков

Количество металлорежущих станков определяем по формуле

(15) [9].

Sст = (Tст ∙ kн):(Фдо ∙ ηо)

где Т ст – годовая трудоемкость станочных работ, чел.-час., (см. таблицу 3.5);

k н – коэффициент неравномерности загрузки предприятия

(k н = 1,0 – 1,3 [9]);

Ф до – действительный годовой фонд работы станков при односменной работе см. раздел 3.10.1);

η о – коэффициент использования станочного оборудования

о = 0,86 – 0,9 [9]).

Sст = (5182,6 ∙ 1,3):(2030 ∙ 0,8) = 4,14 штук.

Принимаем, что S ст = 4 штук.

Расчетное количество станков распределяем по видам, пользуясь следующими соотношениями:

Токарные 35…50%, то есть 2 штуки;

Сверлильные 10…15%, соответствует 1 штуке;

Фрезерные 16…20%, то есть 1 штука;

Шлифовальные 10…20%, то есть 1 штука.

Полученное количество станков распределяем по маркам (выбирая универсальные). Часть станков принимаем без расчета. Это такие станки как заточные, настольные сверлильные и т.п.

4.2.3. Расчет числа обкаточных стендов

Число стендов определяем по (16) [9]

S ос = (N д ∙ tц ∙ c):(Ф до ∙ η со),

где N д – число двигателей, проходящих обкатку. Определяем

по числу текущих ремонтов машин, имеющих двигатели

(см. таблицу 3.1);

t ц – время обкатки и испытания двигателей с учетом монтажных

работ (t ц = 1,5…4 часа [9]);

с – коэффициент, учитывающий возможность повторной обкатки

и испытания двигателя (с = 1,15…1,05 [9]);

η со – коэффициент использования стенда

со = 0,9…0,95).

S ос = (67 ∙ 3 ∙ 1,15): (2030 ∙ 0,95) = 0,12 штук.

Принимаем один стенд для обкатки двигателей.

Далее составляем ведомость оборудования мастерской по участкам, в которую вносим все расчетное и принятое оборудование, таблица 4.1.

4.3 Расчет площадей

Площади производственных участков определяем по формулам

[1, с. 20].

F уч = (F об + F м) ∙ σ; (4.5)

F уч = F об ∙ σ, (4.6)

где Fуч – площадь участка, м2;

Fоб – площадь, занимаемая оборудованием, м2 (см. табл. 4.1)

F м – площадь, занимаемая машинами, м2;

σ – коэффициент, учитывающий рабочие зоны и проходы

[1, табл. 46].

Тогда площадь ремонтно-монтажного участка равна

F уч = (16,22 + 44,9) ∙ 5,5 = 336,2 м2

Площадь участка проверки и регулировки топливной аппаратуры равна

F уч = 4,4 ∙ 5 = 22 м2

Результаты расчетов вносим в таблицу 4.1.

После определения площадей производственных участков определяем площади вспомогательных участков в процентном отношении к общей производственной площади:

а) административно – бытовые помещения составляют 6% от производственной то есть 78 м2 (принимаем 72 м2 );

б) складские помещения составляют 3% от производственной то есть 29,37 м2 (принимаем 36 м2).

Результаты вносим в таблицу 4.1.

4.4 Компоновка производственного корпуса и расстановка оборудования

4.4.1 Компоновка корпуса

Площадь существующей мастерской составляет 2304 м2. Для проектируемой мастерской необходима площадь (см. таблицу 4.1) вдвое меньше. В связи с этим от существующей площади отделяем капитальной стеной 60 × 18 = 1080 м2. На оставшейся части размещаем производственные участки с учетом того, что часть участков необходимо размещать вдоль наружных стен. К ним относятся такие участки как сварочные, кузнечные, медницкие. Производственные участки восстановления размещаем вдоль внутренней стены. Их размещаем так, чтобы направление движения деталей и сборочных единиц совпадало с ходом технологического процесса и основным грузопотоком. Внутритранспортные перемещения грузов имели бы наикратчайшие пути.

Компоновку производственного корпуса смотри на листе формата А1 под шифром ПМДП 04.00 0 00 ПМ.

4.4.2 Расстановка оборудования

Оборудование в производственном корпусе размещаем в соответствии с нормативными требованиями [1, таблицы 48…51]. Оборудование на технологической планировке изображаем в виде контура, соответствующего его форме и габаритам. Нумерация оборудования по всему производственному корпусу сквозная.

4.5 Описание технологического процесса ремонта

Технологический процесс ремонта рассмотрим на примере ремонта трактора ДТ – 75 м.

С принятого в ремонт трактора снимают аккумуляторную батарею, аппаратуру, капот, электрооборудование и направляют на соответствующие участки, для последующего ремонта или на склад (если нет необходимости в ремонте). Трактор разбирают на узлы и агрегаты, которые подвергают мойке и дефектовке.

Далее шасси трактора при помощи электротали перемещают на участок ремонтно-монтажный. На этом участке производят комплектование трактора деталями и узлами поступающими из ремонта или склада.

На участке проверки и регулировки топливной аппаратуры, на стенде производят проверку работоспособности топливных насосов. Производят регулировку или замену плунжерных пар, форсунок и различных уплотнений. Регулируют основные показатели насосов (расход топлива, его равномерное распределение по цилиндрам и т.п.).

На участке ремонта гидросистем проверяют работоспособность масляных насосов и трубопроводов. Производят дефектацию и комплектование сборочных единиц.