Маршрутная группа параметров определяет рациональную последовательность производственных подразделений, участвующих в изготовлении данной однородной группы деталей и сборочных единиц(ДСЕ), а также рациональную последовательность типов и видов основного технологического оборудования, применяемого при обработке данной однородной группы ДСЕ в проектируемо или анализируемом производственном подразделении. Маршрутная группа параметров призвана обеспечить минимизацию затрат на производство.
На действующих предприятиях предметная и маршрутная группы параметров уже применяются, но часто обособленно. Их предстоит согласовать, уменьшить разнообразие расцеховок, унифицировать технологические маршруты внутри производственных подразделений за счет специализации последних на изготовлении однородной группы деталей и на этой базе построить ТСД ПТ.
2.2. Оптимизация организации производственного процесса во времени
Основными календарно-плановыми нормативами организации производственного процесса во времени являются длительность производственного цикла обработки детали, нормативный размер партии деталей и длительность производственного цикла изготовления изделия.
Определение длительности производственного цикла изготовления партии деталей (партии одного предмета труда) можно проиллюстрировать применительно к механической обработке партии деталей. Этот расчет является типовым и применяется с учетом специфики технологий во всех цехах промышленных предприятий. Длительность совокупного цикла механической обработки партии деталей при разных способах (видах) календарной организации процесса определяется по следующим формулам:
Для расчета оптимального размера партии, экономически целесообразного размера партии используется расчетно-аналитический метод. Согласно этому методу все затраты по изготовлению партии деталей можно разделить на две категории. Первая категория затрат остается постоянной при любом размере партии, а в пересчете на одну деталь снижается по мере увеличения размера партии. К этой категории относятся затраты, связанные с запуском партии деталей в производство, в том числе затраты по переналадке оборудования, оформлению документации, планированию и учету производства, затраты на подготовительно-заключительные действия по каждой операции. Вторая категория затрат — это затраты на содержание и увеличение незавершенного производства.
Из-за необходимости в каждом конкретном случае учитывать ограничения и другие требования, накладываемые на оптимальный размер партии, при практических расчетах используется нормативный размер партии деталей, который устанавливается методом подбора: определяют минимально допустимый размер партии с точки зрения экономически целесообразного использования оборудования и корректируют его в сторону увеличения в зависимости от конкретных производственных условий.
Статическое представление об экономически целесообразном размере партии не учитывает основных конкретных условий производства, от которых зависит рациональный размер партии деталей. Такими условиями являются: количество наименований деталей, подлежащих изготовлению в данном плановом периоде; соответствие структуры и величины пропускной способности производственного подразделения суммарной трудоемкости и структуре трудоемкости производственной программы данного подразделения; количество операций по изготовлению ведущей детали или количество операций в типовом технологическом маршруте. То есть при данном подходе не учитывается динамизм производственного процесса.
Одним из основных календарно-плановых нормативов непоточного производства является длительность цикла изготовления изделия (выполнения заказа). Длительность цикла изготовления заготовки определяется аналогично длительности цикла механообработки детали. Для ускорения расчетов продолжительность цикла изготовления отливок, поковок и штамповок устанавливается при помощи нормативов, разработанных для различных видов литья, поковок и штамповок в зависимости от их веса, сложности и других факторов. Длительность цикла сборки складывается из длительности цикла генеральной сборки и из максимальной длительности цикла сборки сборочной единицы. Длительность циклов генеральной сборки и сборки сборочных единиц определяется как сумма показателей длительности отдельныхопераций соответственно генеральной сборки и сборки сборочных единиц).
Длительность производственного цикла на каждой стадии производства определяется по ведущему производственному подразделению, в котором комплект деталей (заготовок) рассматриваемого изделия имеет наибольший совокупный цикл. Совокупный цикл механообработки комплекта деталей определяется по длительности цикла изготовления ведущей детали, которая выше, чем для других деталей этого комплекта. Ведущие детали — это, как правило, детали, характеризующиеся наибольшей трудоемкостью или наибольшим количеством технологических операций. Длительность пребывания деталей в термическом, гальваническом, слесарно-сварочном и других цехах, куда детали (заготовки) передаются для выполнения специальных технологических операций, устанавливается укрупнено и включается в длительность цикла обработки соответствующей детали (заготовки).
В длительность производственного цикла изготовления, детали |ХОдит время ее межоперационного пролеживания, продолжительность которого определяется целым рядом факторов: характером специализации участка, уровнем специализации рабочих мест, количеством операций в технологическом процессе, степенью загрузки оборудования и другими факторами. В заводской практике длительность межоперационных перерывов в обработке партии деталей часто устанавливается без должного обоснования в размерах, кратных длительности одной смены: 0,5 смены, 1 смена или сутки на каждый межоперационный интервал. Однако значительный удельный вес межоперационных перерывов (примерно 70—80%) в длительности цикла изготовления детали требуетболее обоснованного подхода к определению его значения. Для повышения обоснованности расчетов длительности циклов и межоперационных перерывов применяют методы математической статистики, в частности множественную корреляцию.
Заключение
Современная рациональная организация и управление материальными потоками предполагают обязательное использование основных логистических принципов: однонаправденности, гибкости, синхронизации, оптимизации, интеграции потоков процессов. Организации и оперативному управлению материальными потоками принадлежит ведущая роль в оперативном управлении предприятием, в современной поставке продукции ти особенно в обеспечении повышения эффективности производства, так как в из рамках решаются все вопросы, связанные с использованием производственных ресурсов во времени и пространстве. Современная организация и оперативное управление производством должны отвечать ряду требований:
- обеспечение ритмичной, согласованной работы всех звеньев производства по единому графику и равномерного выпуска продукции;
- обеспечение максимальной непрерывности процессов производства;
- обеспечение максимальной надежности плановых расчетов и минимальной трудоемкости плановых работ;
- обеспечение достаточной гибкости и маневренности в реализации цели при возникновении различных отклонений от плана;
- обеспечение непрерывности планового руководства;
- обеспечение системы оперативного управления производством (ОУП) типу и характеру конкретного производства.
Цель контрольной работы, раскрыть таких законы организации производства и возможности оптимизации материальных потоков в пространстве и времени, достигнута.
Список использованной литературы
1. Гаджинский А.М. Логистика. – М.: Инфро-М, 2001.
2. Колобов А.А., Омельченко И.Н.. Основы промышленной логистики. Учебное пособие. – М.: МГТУ, 1998.
3. Логистика. Учебник/ Под ред. Б.А. Аникина. – М.: Инфра-М, 2002.
4. Модели и методы теории логистики/ Под ред. В.С. Лукинского.-СПб., 2003.
5. Неруш Ю.М. Логистика. - М., 2001