· количество отправляемых партий (используемый контейнер);
· срочность доставки груза заказчику;
· местонахождение пункта назначения с учетом погодных, климатических, сезонных характеристик;
· расстояние, на которое перевозится груз;
· ценность груза (страхование);
· близость расположения точки доставки к транспортным коммуникациям;
· сохранность груза, невыполнение поставок.
Основой выбора вида транспорта, оптимального для конкретной перевозки, служит информация о характерных особенностях различных видов транспорта (автомобильный, железнодорожный, морской, внутренний водный, воздушный и трубопроводный).
При выборе перемещения на участках разрабатывается транспортно-технологическая схема, учитывающая согласованность транспортных средств на смежных участках производства, учитываются физико-химические свойства продукта.
Одной из самых известных концепций и распространенных транспортной логистики является концепция «точно в срок» (just-in-time, JIT). Она основана на довольно простой логике поставки продукции, в которой потоки материальных ресурсов тщательно синхронизированы с потребностью в них, задаваемой временным и производственным расписанием выпуска готовой продукции.
Использование системы «JIT» позволяет доставить материальные ресурсы или готовую продукцию в определенную точку логистической цепи (канала) именно в тот момент, когда в них есть потребность (не раньше и не позже), что исключает излишние запасы, как на производстве, так и в дистрибуции. Многие современные логистические системы, использующие данную систему, ориентированы на короткие составляющие логистических циклов, что требует быстрой реакции звеньев логистической системы на изменения спроса и, соответственно, производственной программы.
Организация перевозок по системе «гарантированного снабжения» позволяет получить экономию за счет сокращения расходов на транспортировку и погрузку. Наличие информации о погрузочно-разгрузочных работах, поступающей в реальном масштабе времени, повысило надежность доставки, что позволило снизить объемы внутризаводских запасов с двухдневной потребности до 4-6-часовой.
Эффективным методом транспортной логистики, позволяющим обслуживать несколько торговых точек, является метод кольцевых маршрутов. Составление кольцевых маршрутов может осуществляться методом, известным как алгоритм Свира или алгоритм дворника (работа стеклоочистителя).
Логистическая транспортно-складская система представляет собой комплекс взаимосвязанных автоматизированных транспортных и складских устройств для погрузки, разгрузки, укладки, хранения, транспортировки, временного накопления предметов труда, инструментов и технологической оснастки.
Система управления автоматизированной транспортно-складской системой состоит из двух уровней:
1. Нижний уровень – выполняет функции непосредственного управления исполнительными механизмами автоматизированной транспортно-складской системой.
2. Верхний уровень – координирует работу исполнительных механизмов, поддерживает информационную модель функционирующей автоматизированной транспортно-складской системы и обеспечивает взаимодействие системы управления автоматизированной транспортно-складской системы с другими подсистемами.
6. Логистика сервиса и упаковка
Требования покупателя заставляют производителей заботиться о сервисном обслуживании своей продукции. Чем сложнее техника и шире ассортимент выпускаемой продукции, тем сложнее отследить необходимый уровень запасных частей, частоту их производства, географию потребителей. Чтобы сократить затраты, связанные с созданием запасных частей, необходимо отслеживать оптимальный объем с помощью запроса на запасные части поступающего от сервисных служб. Для поддержания необходимого уровня сервисного обслуживания своей продукции на предприятиях создается специализированная служба, занимающаяся как сервисным обслуживанием, так и мониторингом запасных частей.
Весь перечень работ проводящихся в области логистического сервиса можно разделить на три основные группы:
1. Работы, связанные с предпродажной подготовкой товара.
2. Услуги, оказываемые в процессе продажи товаров.
3. Сервисное обслуживание проданного товара.
Последовательность действий по формированию системы логистического сервиса на фирме осуществляется по следующей схеме:
1. Сегментация потребительского рынка.
2. Определение наиболее значимых услуг для покупателей.
3. Ранжирование услуг.
4. Определение стандартов услуг в разрезе отдельных сегментов рынка.
5. Оценка оказываемых услуг, установление взаимосвязи между уровнем сервиса и стоимостью оказываемых услуг, определение уровня сервиса, необходимого для обеспечения конкурентоспособности компании.
6. Установление обратной связи с покупателями для обеспечения соответствия услуг потребностям покупателей.
Для оценки качества логистического сервиса применяются следующие критерии:
· надежность поставки;
· соблюдение указанного в договоре полного время от получения заказа до поставки партии товаров;
· способность учитывать особые пожелания клиентов (гибкость поставки);
· наличие запасов на складе поставщика;
· возможность предоставления кредитов, а также ряд других.
7. Оптимизация, синхронизация и интеграция основных
производственных процессов в пространстве и во времени
Производственная логистика – обеспечение качественного, своевременного и комплектного производства продукции в соответствии с хозяйственными договорами, сокращение производственного цикла и оптимизация затрат на производство.
Материальный поток на своем пути от первичного источника сырья до конечного потребителя проходит ряд производственных звеньев. Управление материальным потоком на этом этапе имеет свою специфику и носит название производственной логистики.
Задачи производственной логистики касаются управления материальными потоками внутри предприятий. Участников логистического процесса в рамках производственной логистики связывают внутрипроизводственные отношения (в отличие от участников закупочного и распределительного логистических процессов, связанных товарно-денежными отношениями).
При организации на производстве логистической системы, необходимо в каждом конкретном случае максимально полнее проанализировать особенности предприятия, характер производственного цикла, его тип производства, систему снабжения основного производства и подачи материальных ресурсов на рабочие места, систему норм, параметры эффективности использования ресурсов и т.д.
Длительность производственного цикла во многом зависит от характеристики движения материального потока, которые бывают:
· последовательным;
· параллельным.
Существует пять типов производства в зависимости от числа видов конечной продукции и объема выпуска в натуральных показателях.
Первый тип – предприятия, выпускающие сложные изделия на заказ. Это тип единичного позаказного производства. Его отличает потенциально большое разнообразие выпускаемой продукции и штучный выпуск. Он характеризуется универсальным оборудованием (станки с числовым программным управлением, обрабатывающие центры, роботы и гибкие автоматизированные производства) и высококвалифицированным персоналом (наладчики и станочники широкого профиля).
Второй, третий и четвертый типы: разные варианты серийного производства – мелкосерийное, серийное и крупносерийное. Чем выше серийность, тем ниже универсальность оборудования и уже специализация рабочих. Число видов готовой продукции ниже, выпуск – выше.
Пятый тип – массовое производство. Специализированное оборудование, конвейеры, поточные линии, технологические комплексы.
Логистическая концепция организации производства включает в себя следующие основные положения:
· отказ от избыточных запасов;
· отказ от завышенного времени на выполнение основных и транспортно-складских операций;
· отказ от изготовления серий деталей, на которые нет заказа покупателей;
· устранение простоев оборудования;
· обязательное устранение брака;
· устранение нерациональных внутрипроизводственных перевозок;
· превращение поставщиков из противостоящей стороны в доброжелательных партнеров.
При управлении материальными потоками в рамках внутрипроизводственных логистических систем используют два основных способа: толкающий и тянущий.
Толкающая система представляет собой систему организации производства, в которой предметы труда, поступающие на производственный участок, непосредственно этим участком у предыдущего технологического звена не заказываются. Материальный поток «выталкивается» получателю по команде, поступающей на передающее звено из центральной системы управления производством.
На практике применяются различные варианты толкающих систем, известные под названием «системы MRP». MRP (Material Requirement Planning) – это общепринятая на Западе идеология, технология и организация управления промышленными предприятиями. Фактически в последние 35 лет стандарты MRP породили целую международную управленческую цивилизацию. MRP – это не хитроумные алгоритмы, это наилучший опыт управления предприятиями в условиях конкурентной рыночной среды, опыт осмысленный, систематизированный и реализованный в виде компьютерных систем.
Возможность их внедрения обусловлена началом массового использования вычислительной техники. Системы MRP характеризуются высоким уровнем автоматизации управления, позволяющим реализовывать следующие основные функции:
· обеспечивать текущее регулирование и контроль производственных запасов;
· в реальном масштабе времени согласовывать и оперативно корректировать планы и действия различных служб предприятия – снабженческих, производственных, сбытовых.