Так, по назначению инструмент делится на обрабатывающий, контрольно-измерительный и на технологическую оснастку. Металлообрабатывающий инструмент, например, подразделяют на режущий, измерительный, слесарно-монтажный, вспомогательный. Технологическая оснастка включает приспособления, штампы, литейную оснастку (модели, пресс-формы и т.п.).
Каждый класс инструмента делится на подклассы, группы, подгруппы, секции. Номенклатура универсального инструмента определяется стандартами. Наиболее рациональной считается десятичная система классификации. В каждом классификационном подразделении выделяется по десять групп. На основе классификации применяется индексация инструментов, т.е. присвоение каждому виду инструментов определенного условного обозначения. Первая цифра в индексе обозначает класс, вторая - подкласс, третья - группу и т.д.
В целях предупреждения излишнего расширения номенклатуры и типоразмеров оснастки в инструментальном производстве ведется постоянная работа по стандартизации инструмента, т.е. ограничению целесообразным минимумом типов, размеров и элементов конструкций.
Склады и кладовые инструмента
Хранение и комплектация инструмента осуществляются в ряде звеньев, в том числе и в ЦИСе (Центральный Инструментальный Склад), который обеспечивает приемку, хранение, регулирование запасов и выдачу инструмента цехам. ЦИС состоит из отделений и участков, специализированных по группам инструментов. Нормальный (универсальный) инструмент располагается по типоразмерам, специальный - по изделиям, деталям и операциям, для производства которых он предназначен.
В соответствии с системой «максимум-минимум» по каждому номеру инструмента ведутся учет и пополнение запасов. Кроме хранения, учета и регулирования запасов в ЦИСе ведется постоянная работа по снабжению инструментом цеховых инструментально-раздаточных кладовых в пределах установленных лимитов.
ИРК (Инструментально раздаточные кладовые) организуются в основных и вспомогательных цехах для обеспечения рабочих мест инструментом и своевременной замены затупившегося и пришедшего в негодность инструмента. Годный затупившийся инструмент ИРК обменивает в отделении заточки на заточенный и снабжает им рабочих. Пришедший в негодность инструмент направляется в сортировочный пункт или участок инструментального цеха для проверки возможности дальнейшего его использования. ИРК ведет ежедневный учет расхода и движения инструмента на специальных инструментальных картах. Снабжение рабочих мест инструментом и оснасткой является одной из основных функций ИРК.
Для нормального хранения и своевременной подачи инструмента особое значение имеет организация современного автоматизированного складского хозяйства, в котором создается комплексный запас инструмента и обеспечивается бесперебойная его подача в цехи.
Наличие в производстве больших запасов инструмента, учитывая его стоимость и значительный расход, делают проблему экономии инструмента одной из наиболее важных в организации инструментального хозяйства. Экономия инструментов достигается улучшением условий его работы и правильной эксплуатацией.
(15) Цели, задачи, подходы к организации ремонтно-механического хоз-ва (РМХ)
Задачей РМХ явл. поддержание производственного оборудования в рабочем состоянии.
Снижение расходов на выполнение ремонтных работ - одна из целей эффективного ведения хозяйства. Поэтому выполнению ремонтных работ предшествует техническая, материальная и организационная подготовка.
Техническая подготовка характеризуется выполнением проектных работ по разборке и последующей сборке оборудования, составлением ведомости дефектов, поломок и неисправностей. Их устранение требует соответствующей проработки восстановительных работ и операций. В свою очередь материальная подготовка осуществления ремонтных работ сводится к составлению ведомости материалов, комплектующих деталей, инструментов и приспособлений. Материальная подготовка предполагает наличие достаточного и необходимого запаса сменных деталей, узлов, а также транспортно-подъемных средств.
По организации РМХ бывает:
[1] Централизованное – когда все виды ремонтных работ выполняются спец. подразделениями РМЦ (Ремонтно-механический цех).
«+» снижение издержек на выполнение ремонтных работ за счет специализирования самих работников;
«+» повышение качества этих работ;
«+» обеспечивается полная загрузка рабочих производственных и увеличивается производительность;
«-» неоперативное реагирование на изменение состояния оборудования;
«-» график выполнения ремонтных работ, особенно мелких, не совпадает с графиком производства основной продукции, что может привести к аритмичности производства;
«-» иногда до мелких ремонтных работ «не доходят руки»;
[2] Децентрализованное – когда все виды ремонтов обеспечиваются/выполняются самим непосредственным производственным подразделением – тем, которое осущ. эксплуатацию.
«+» обеспечивается оперативность на изменение состояния оборудования; контроль за его состоянием;
«-» высока себестоимость ремонтных работ;
«-» ненадлежащее качество их выполнения;
«-» иногда не соблюдаются графики ремонтов;
[3] Смешанное – наиболее сложные и трудоемкие ремонтные работы выполняются специальными подразделениями, а менее трудоемкие и не требующие соответствующей квалификации рабочих – выполняют силами самого производственного подразделения (ПП).
Поддержание производственного оборудования в рабочем состоянии осуществляется в ходе выполнения различных ремонтных работ:
1) капитальный ремонт – самый трудоемкий, длительный и дорогостоящий процесс, при котором осущ. полная разборка произв. оборудования, с частичной заменой узлов и деталей. Как правило, за весь нормативный срок эксплуатации такой ремонт производится всего 1 раз.
2) средний ремонт – осущ. частичная разборка оборудования с заменой деталей и механизмов. Таких ремонтов производится примерно 4.
3) мелкий ремонт – происходит частичная разборка механизмов или узлов с заменой отд. деталей; а т.ж. проводят осмотры (непосредственно сами работники) и осмотр перед капитальным ремонтом; смазка и промывка оборудования (между ремонтом)
Одним из условий эффективной организации работы любого предприятия является наличие отлаженного механизма выполнения ремонтных работ. Чем ниже удельный вес расходов на ремонт, обслуживание и содержание оборудования в себестоимости продукции, тем выше эффективность производства и самого ремонтного хозяйства. Для предупреждения нерациональных потерь в производстве и сокращения затрат на ремонт служит система планово-предупредительного ремонта.
Системой планово-предупредительного ремонта называется совокупность различного вида работ по техническому уходу и ремонту оборудования, проводимых по заранее составленному плану с целью обеспечения наиболее эффективной эксплуатации оборудования. Таким образом, работы по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования с целью предотвращения нарастающего износа, предупреждения аварийных ситуаций и, как следствие, поддержания оборудования в постоянной готовности к работе является сущностью системы планово-предупредительного ремонта. В ее основе заложены работы по техническому обслуживанию оборудования и по выполнению плановых ремонтов – текущих (мелких), средних и капитальных.
Система планово-предупредительного ремонта строится на использовании следующих нормативов:
* ремонтные циклы и их структура;
* длительность межремонтных периодов и периодичность технического обслуживания;
* категории сложности ремонта;
* нормативы трудоемкости;
* нормы запаса деталей и оборотных узлов.
В зависимости от масштабов производства ремонтно-восстановительная база предприятия может содержать:
· ремонтно-механический цех, выполняющий ремонт технологического оборудования;
· ремонтно-строительный цех, выполняющий ремонт зданий, сооружений, производственных, складских и служебных помещений;
· электроремонтный цех, подчиненный главному энергетику и выполняющий ремонт энергооборудования, а также склады оборудования и запасных частей.
Кроме того, в цехах целесообразно создание ремонтных баз, подчиненных цеховому механику, главной задачей которых является поддержание в работоспособном состоянии технологического оборудования, осуществление профилактических осмотров, разнообразных ремонтных работ.
Общезаводские отделы ремонтного хозяйства подчиняются главному механику наряду с ремонтно-механическим и ремонтно-строительным цехами. Вместе с этими подразделениями в его службе можно организовать бюро планово-предупредительного ремонта и планово-производственное бюро.
Характерными работами для ремонтного хозяйства предприятия являются:
* паспортизация и аттестация оборудования;
* разработка технологических процессов ремонта и их оснащения;
* планирование и выполнение работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования;
* модернизация оборудования.
Непосредственно РМХ возглавляет главный механик предприятия, которому подчиняется или главные инженер, или технический директор.
Главный механик -> отдел главного механика -> ремонтно-механический цех (РМЦ)
Непосредственно главному механику подчиняется отдел главного механика (который планирует выполнение ремонтных работ по каждой единице оборудования; ведет учет и контроль технического состояния оборудования; отвечает за замену изношенного оборудования на новое) и ремонтно-механический цех (выполняются сами ремонтные работы).
Планирование ремонтных работ осуществляется на базе.