В 2007 году по результатам работы ОАО «СФЗ» получена чистая прибыль в размере 45 956 тыс.руб. против 52 004 тыс.руб. в 2006 году.
В течении 2007 года произошел рост незавершенного строительства на 26900 тыс.руб. или на 7,7% к сумме внеоборотных активов. Доля внеоборотного капитала в активах завода в течение года снизилась с 39,7% до 37,8%.
Сумма дебиторской задолженности за год увеличилась на 75 677 тыс.руб., а кредиторской – на 63 346 тыс.руб.
При практически одинаковых величинах уставного и добавочного капиталов на начало и конец отчетного периода произошло снижение их доли к итогу пассива баланса с 34,7% до 30,2%, что говорит об уменьшении доли собственного капитала в общей сумме источников средств завода.
Анализ динамики пассивной части баланса показывает, что прирост собственного капитала составил за 2007 год 4,9%, в то время как привлеченного капитала 22,2%. Таким образом, произошло наращивание доли привлеченного капитала до 61,9% и, соответственно уменьшение удельного веса собственного капитала до 38,1%.
Среди составляющего оборотного капитала в отчетном периоде наиболее активно увеличилась дебиторская задолженность (на 75 677 тыс. руб.). В результате ее доля в оборотных средствах возросла до 50,7% (по состоянию на начало года – 44,2%).
Удельный вес запасов в структуре оборотных средств снизился в течение года с 26,6% до 23,2%.
Чистые активы, то есть реальная величина собственного капитала с учетом накопленного объема обязательств за 2007 год снизились на 1,7%.
Следует отметить уменьшение отрицательного сальдо на 39,8% операционных и внереализационных доходов/расходов. Оборачиваемость активов по выручке, или скорость их оборота составила 2,0 оборота в год. За 2006 год этот показатель был равен 2,19 оборота.
Это некоторые аспекты анализа экономического состояния акционерного общества по данным годовой бухгалтерской отчетности за 2007 год.
Производственная деятельность предприятия
На Серовском заводе ферросплавов существуют два основных плавильных цеха: цех № 1 и цех № 2.
В цехе № 1 установлены рудовосстановительные печи в количестве 9 штук. Печи под номерами 1, 2 и 3 выплавляют ферросиликохром; 1, 2, 3 и 4 – ферросилиций; 5 и 6 – ферросиликомарганец; 7, 8 и 9 – феррохром высокоуглеродистый.
В цехе № 2 установлены рафинировочные печи, из которых печи под номерами 11, 12, 13, 14, 15 и 16 выплавляют феррохром низкоуглеродистый методом смешения, а печи под номерами 16, 17 и 18 – феррохром низко и среднеуглеродистый печной, и печь под номером 19 выплавляет ферросиликомарганец.
Помимо этих двух цехов существуют следующие подразделения завода:
1. Цех разработки и переработки шлаков
2. Цех обжига известняка
3. Железнодорожный цех
4. Автотранспортный цех
5. Энергоцех
6. Центральная лаборатория автоматизации
7. Ремонтно-механический цех
8. Ремонтно-строительный участок
9. Отдел технического контроля
10. Хим. лаборатория
11. Транспортно-экспедиционное бюро
12. Газоспасательная станция
13. Заводоуправление
14. Отдел службы безопасности
15. Отдел пожарной охраны
Основными видами сырья для Серовского ферросплавного завода являются: хромовая руда, марганцевые руды и концентраты, углеродистые восстановители, кварцит и известняк, стальная стружка и железорудные окатыши.
Завод поддерживает долговременные связи с поставщиками основного сырья (хромовой руды) из Республики Казахстан, Турции. Так же хромовая руда поступает с Донского ГОКа, Саранской шахты, руда с Заполярья и Башкирии. Основными показателями руды являются фракция руды (от 0 до 300 мм) и содержание в ней оксида хрома (от 37,4 до 52 %).
Марганцевые руды и концентраты поставляют Жайремский ГОК, Австралия, Чиатурское и Парнокского месторождение, также используется марганцевый агломерат. Фракция марганцевых руд составляет от 0 до 250 мм, содержание марганца от 38,1 до 45,5 %.
Углеродистым восстановителем является коксовый орешек, который поступает с ОАО «НТМК», ОАО «Московский КГЗ», ОАО «Мечел», ОАО «Кокс» (г. Кемерово). С наименьшим содержанием фосфора в последнее время поступает коксовый орешек от ОАО «Московский КГЗ». Помимо коксового орешка восстановителями являются полукокс (ленинск - кузнецкий), бурый богословский уголь и уголь разреза «Красногорский», который имеет наименьшее содержание фосфора.
Энергетика при производстве ферросплавов является важной составляющей. Удельные расходы электроэнергии снижены в сравнении с 2004 годом при производстве ферросиликохрома, ферросилиция, ферросиликомарганца и феррохрома низкоуглеродистого печного. Потребление электроэнергии на 1 рубль товарной продукции составило за 2007 год 0,56 кВт-часа против 0,65 кВт-часа в 2006 году.
По оказанию услуг и энергии завод работает со следующими компаниями.
Электроэнергия поставляется на завод:
· АО «Свердловэнерго» - 1035,998 млн. кВт-ч на сумму 619,606 млн. руб.
· ОАО «Металлургический завод» им. А.К. Серова – 1,249 млн. кВт-ч на сумму 1,714 млн. руб.
Промышленной котельной завода выработано тепловой энергии 0,203 млн. Гкал на сумму 27,361 млн. рубл.
Компрессором выработано сжатого воздуха 86,8 млн.м3 на сумму 6,156 млн. рубл.
Добыча воды из артезианских скважин составила 0,184 тыс.м3 на сумму 0,368 млн. рубл.
Были проведены «Технологические мероприятия по повышению энергетической эффективности производства ферросплавов». Годовой экономический эффект от внедрения мероприятий 41,66 млн./кВтч – 16,67 млн. рубл.
«Энергетические мероприятия по повышению энергоснабжения на ОАО «СЗФ» - экономия 9,898 млн.руб.
Сумма средств, вложенных в энергосбережение составила 13642 млн.руб.
Средства для реализации программы энергосбережения – собственные средства предприятия (прибыль, амортизация). Зарубежные инвестиционные программы в энергосбережении не участвуют.
Составлен «Энергетический паспорт промышленного потребления топливно-энергетического ресурсов». Пересмотрен и внедрен Стандарт предприятия «Организация работ по экономии топливно-энергетических ресурсов».
Два раза в год региональную энергетическую комиссию по Свердловской области и ГУ «Свердловгосэнергонадзор» предоставляется «Отчет об энергосбережении».
По итогам работы в области энергосбережения в 2007 году завод признан победителем в энергосбережении с вручением диплома 1 степени Министерства металлургии Свердловской области, диплома IV Всероссийской выставки «Энергосбережение в регионах России» Министерства энергетики РФ.
Показатели использования электроферросплавных печей.
Во всяком производстве имеются производственные простои, происходящие по причине отсутствия сырья, энергоресурсов. Эти данные отражены в табл. 1.
Таблица 5.1
| Показатель | Един.измер. | 2006г. | Отчетный год 2007 | К 2006г. | |
| план | факт | ||||
| 1. простои печей из-за отсутствия сырья и рынков сбыта продукции | -.- | 962,12 | 1202,53 | 1202,53 | +240,41 |
| - простои печей из-за ограничений завода в электропотреблении | -.- | 63,23 | 20,85 | 20,85 | -42,38 |
| - ремонт оборотного цикла | -.- | - | - | - | - |
| - календарное время | -.- | 2351,65 | 2061,62 | 2061,62 | -290,03 |
| - капитальные ремонты | -.- | 8,0 | - | - | 8,0 |
| 2. Текущие простои | -.- | 75,12 | 107,88 | 107,88 | +32,76 |
| % | 100 | 143,6 | 143,6 | 43,6 | |
| 3. Номинальное время | пече/сут | 2276,53 | 1953,74 | 1953,74 | -322,79 |
| % | 100 | 85,8 | 85,8 | -14,2 | |
| 4. Горячие простои | пече/сут | 22,79 | 25,04 | 18,27 | -4,52 |
| % | 100 | 80,2 | 80,2 | -19,8 | |
| 5. Фактическое время | пече/сут | 2253,74 | 1926,2 | 1935,47 | -318,27 |
| % | 100 | 85,5 | 85,9 | -14,1 | |
| 6. Среднее фактическое время на одну печь | час | 16,47 | 14,07 | 14,14 | -2,33 |
В сравни с 2006 годом простои печей по причине отсутствия сырья и рынков сбыта увеличились на 240,41 печесуток, энергоресурсов умеьшились на 42,38 печесуток. текущие простои увеличились на 32,76 печесуток. Фактическое время работы плавильных печей уменьшилось на 318,27 печесуток.
Общий коэффициент использования установленной мощности в отчетном году составил:
- по печам, выплавляющие ферросиликохром 100,5 %
- на ферросиликомарганеце 93,8 %
- на ферросилиции 96,4 %
- на феррохроме высокоуглеродистом 101,3%
- на рафинированных печах цеха № 2 101,1 %
В настоящее время в плавильном цехе № 1на печах №№ 1, 4 производится ферросилиций и на печах №№ 5,6 производится ферросиликомарганец 17 %, все это привело к снижению освоения проектных мощностей.
Кроме этого, к снижению освоения проектных мощностей привело отсутствие рынков сбыта рафинированного феррохрома (печи цеха № 2 фактически отработали на феррохроме в 2007 году 2005,17 печесуток против 3228,55 по плану).
Основными технико-экономическими показателями производства ферросплавов являются следующие величины: удельный расход электроэнергии, извлечение ведущего элемента, горячие простои к календарному времени. Эти показатели отражены в таблице 5.2
Таблица 5.2
| Наименованиесплавов | Уд. расходэл. энергии,квтч/тн | Извлечение ведущего элемента (хрома, марганца, кремния), % | Горячие простои в % к календарному времени |
| 1 | 2 | 3 | 4 |
| Ферросиликохром, 48% | 5728 | 88,6 | 1,1 |
| Феррохром высокоуглеродистый | 4038 | 77,5 | 1,1 |
| Ферросилиций, 45 % | 5343 | 96,8 | 1,6 |
| Ферросилиций, 65 % | 8282 | 90,2 | 1,0 |
| Ферросиликомарганец, 17 % | 5274 | 70,9 | 1,3 |
| Феррохром низкоуглеродистый смешением | 3465 | 79,6 | 0,69 |
| Феррохром низкоуглеродистый печной | 3293 | 67,7 | 1,29 |
| Феррохром среднеуглеродистый | 2694 | 77,7 | 1,39 |
В 2005 году произведено 217 162 тонны ферросплавов. Никакого спада производства феррохрома в 2007 году не было, а был уровень производства в соответствии с потребностями рынка. Снижение объемов производства ферросплавов в абсолютных цифрах не свидетельствует об ухудшении работы завода. Все зависит от номенклатуры выпускаемой продукции.