Система КАНАРСПИ позволила на многих предприятиях сократить сроки доводки новых изделий до заданного уровня качества в 2–3 раза; повысить надёжность выпускаемых изделий в 1,5–2 раза; увеличить ресурс изделия в 2 раза; снизить трудоёмкость и цикл монтажно-сборочных работ в 1,5–2 раза.
Однако следует отметить, что принципы системы в большей мере реализовывались на предприятиях оборонных отраслей промышленности и в гораздо меньшей – на предприятиях гражданских отраслей. Это можно объяснить различиями в условиях финансирования деятельности предприятий, так как принципы КАНАРСПИ требуют создания и поддержания мощной экспериментальной и исследовательской баз. Горьковская система предусматривает широкое, устойчивое и постоянное взаимодействие между опытно-конструкторским бюро (ОКБ) – разработчиком и заводом, осуществляющим серийное производство. Основная задача выявление и устранение на предпроизводственной стадии и в процесс подготовки производства новых изделий возможных причин дефектов. Система была призвана практически исключить доводку изделия и технологии в период серийного производства. Она предусматривала:
– тщательное и глубокое проведение исследовательских, конструкторских и экспериментальных работ при создании изделия;
– ускоренные и специальные испытания на надёжность и долговечность агрегатов и узлов изделия;
– широкое применение методов натурного, модельного и математического моделирования поведения изделия, его узлов и агрегатов в условиях, близких к эксплуатации;
– выполнение в полном объёме работ по технологической подготовке серийного производства.
Широкую известность в промышленности получила система научной организации работ по увеличению моторесурса (НОРМ), разработанная в середине 1960-х гг. на Ярославском моторном заводе «Автодизель». Эта система характеризуется тем, что в ней впервые за критерий качества продукции был принят её технический параметр-моторесурс, т.е. наработка в часах до первого капитального ремонта при нормальных условиях эксплуатации с заменой в этот период отдельных быстроизнашивающихся сменных деталей.
Работы по повышению моторесурса включали:
– определение фактического моторесурса и перспективы его повышения;
– выдачу рекомендаций по обеспечению установленного перспективного уровня;
– проведение экспериментальных и исследовательских работ;
– составление комплексного плана конструкторских и технологических работ для достижения установленного моторесурса.
В основу системы НОРМ был положен принцип последовательного и систематического контроля уровня моторесурса и его планомерного увеличения на базе повышения надёжности и долговечности деталей. Задача планомерного увеличения моторесурса решалась на основе создания организационно-технической системы, которая обеспечивала комплексное решение задач создания конструкции эксплуатации и ремонта двигателей.
Система HOРM повышает уровень организации работ и взаимодействия различных подразделений и служб предприятия при решении задачи планомерного поэтапного улучшения параметров продукции. Эта система может быть отнесена к числу комплексных, поскольку охватывает практически все стадии жизненного цикла продукции, объединяет все сферы деятельности подразделений предприятия. В первой половине 1970-х гг. в результате совместного научно-производственного эксперимента предприятий Львовской области, ВНИИ стандартизации Госстандарта СССР и научно-производственного объединения «Система» была разработана и прошла апробацию комплексная система управления качеством продукции (КС УКП). В ней организация работ по качеству осуществляется путём формирования функций и задач управления качеством, а также их тщательного и скоординированного распределения между органами управления предприятием.
Главная цель системы была сформулирована следующим образом: обеспечение высоких и устойчивых темпов роста качества продукции, выпускаемой предприятием. Она достигается:
– созданием и освоением новых высококачественных видов продукции;
– своевременной постановкой на производство новой продукции;
– снятием с производства морально устаревшей продукции;
– улучшением показателей качества выпускаемой продукции путём её совершенствования и модернизации.
Функции и задачи, способы и методы их реализации закрепляются в комплексе стандартов предприятия (СТП). В круг функций и задач, включённых в СТП, внесены следующие:
– прогнозирование потребностей, технического уровня и качества продукции;
– планирование повышения качества продукции;
– нормирование требований к качеству продукции;
– аттестация продукции;
– организация разработки и постановки продукции на производство;
– организация технологической подготовки производства;
– организация метрологического обеспечения;
– организация материально-технического обеспечения;
– специальная подготовка и обучение кадров;
– обеспечение стабильности запланированного уровня качества продукции при её разработке, изготовлении, складировании, транспортировке, сбыте и эксплуатации (потреблении);
– стимулирование повышения качества продукции;
– контроль качества и испытание продукции;
– надзор за внедрением и соблюдением стандартов, технических условий и состоянием средств измерения;
– правовое обеспечение управления качеством продукции;
– информационное обеспечение системы управления качеством продукции.
Непереоценимое значение в создании комплексной системы и развитии системного подхода в управлении качеством продукции имело и имеет использование организационного проектирования. Разработка проектов системы при соблюдении всех правил проектирования давала возможность осуществлять действительно комплексное УКП и увязывать все стороны деятельности предприятия в области качества продукции. Особую роль при этом должен был играть один из важнейших документов проекта системы – комплексный план повышения качества продукции (программа «Качество»). На Воронежском авиационном производственном объединении (ныне это Воронежское акционерное самолётостроительное общество – ВАСО) комплексная система управления качеством продукции (КС УКП) была внедрена в 1976 г. КС УКП представляет собой организационную структуру распределения полномочий и ответственности, требования и методы их реализации, а также включает ресурсы, необходимые для её функционирования. КС УКП является основной частью общей системы управления предприятием и функционирует одновременно со всеми другими видами деятельности на предприятии, согласуясь и взаимодействуя с ними. Взаимодействие осуществляется на пяти уровнях:
– организация работ по управлению качеством продукции на уровне руководства предприятия (директор, главный инженер, их заместители);
– организация работ по управлению качеством продукции на уровне главных специалистов, обеспечивающих решение задач комплексной программы обеспечения качества продукции;
– организация работ по УКП на уровне руководителей цехов и отделов, которые реализуют мероприятия по КС УКП в рамках своих подразделений;
– организация работ по УКП на уровне руководителей бюро, бригад, участков, которые обеспечивают организацию бездефектного изготовления продукции и работу исполнителей по качеству;
– организация работ непосредственных исполнителей по обеспечению высокого качества продукции, которые в своей деятельности осуществляют организацию личной работы неукоснительного исполнения и соблюдения требований нормативно-технической документации и обеспечивают достижение высоких показателей качества продукции.
Система УКП должна функционировать таким образом, чтобы потенциальный заказчик или потребитель продукции был уверен в том, что:
– его требования к данной продукции будут удовлетворены полностью;
– возникающие проблемы будут не только устранены, но не смогут возникнуть в последующем вследствие работы эффективного механизм предупреждения их появления;
– продукция в результате её постоянного совершенствования с учётом достижений отечественных и зарубежных учёных, а также накопленного опыта будет и в последующем удовлетворять растущие потребности.
Обращаясь к организационному построению КС УКП, следует отметить, что:
– реализация вышеуказанных требований осуществляется на основе постоянно действующих организационно-технических, экономических мероприятий по обеспечению и поддержанию необходимого уровня качества продукции при её разработке, производстве и эксплуатации;
– общее руководство системой осуществляет генеральный директор ВАСО, определяющий политику в области качества продукции и обеспечивающий необходимые условия для её реализации;
– координация деятельности структурных подразделений по реализации политики в области качества и требований руководства по качеству, разработка основополагающих документов, общих правил и процедур по обеспечению качества возлагается на заместителя генерального директора по качеству;