(вариант 1)
| Деталь | № чертежа | Партия, шт. | Топ, дней | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 | 12 | 13 | 14 | 15 | 16 | 17 | 18 | 19 | 20 | 21 | 22 |
| 1. Шкив | 02-13 | 1250 | 1,594 | ||||||||||||||||||||||
| 2. Вилка | 02-35 | 625 | 1,529 | ||||||||||||||||||||||
| 3. Вилка | 02-36 | 625 | 1,138 | ||||||||||||||||||||||
| 4. Рычаг | 02-40 | 625 | 1,659 | ||||||||||||||||||||||
| 5. Рукоятка | 03-15 | 625 | 1,995 | ||||||||||||||||||||||
| 6. Вилка | 07-29 | 625 | 1,464 | ||||||||||||||||||||||
| 7. Вилка | 07-30 | 625 | 1,464 | ||||||||||||||||||||||
| 8. Вилка | 07-32 | 625 | 1,5938 | ||||||||||||||||||||||
| 9. Рычаг | 07-33 | 1250 | 1,724 |
Рисунок 2.2 Календарный график агрегатно-сверлильного станка
(вариант 2)
Затем определяем длительность производственного цикла обработки детали на операциях после сверления по формуле 2.4:
Тц = 0,7*(П*Тшт сумм/60 + Тпз сумм/60 + 3,5*(Коп-1)), (2.4)
где Тц, Тшт сумм, Тпз сумм – соответственно длительность цикла, суммарное штучное время и суммарное подготовительно-заключительное время на операциях после сверления, ч.;
Коп – общее количество операций;
0,7 – коэффициент параллельности;
3,5 – время межоперационного пролёживания в часах.
Полученные данные в часах и рабочих днях заносим в таблицу 2.3.
Таблица 2.3
Длительность производственного цикла обработки партии деталей
| Деталь | № чертежа | Продолж. обработки деталей на агрегатно-сверлильном станке | Длительность ппроизводственного цикла на операциях после сверления | Общая длительность производственного цикла в днях | ||
| часов | Раб. дней | часов | Раб. дней | |||
| 1. Шкив | 02-13 | 25,5 | 1,594 | 64,575 | 4,036 | 5,63 |
| 2. Вилка | 02-35 | 24,458 | 1,529 | 76,708 | 4,794 | 6,323 |
| 3. Вилка | 02-36 | 18,208 | 1,138 | 72,683 | 4,543 | 5,681 |
| 4. Рычаг | 02-40 | 26,542 | 1,659 | 97,854 | 6,116 | 7,775 |
| 5. Рукоятка | 03-15 | 31,917 | 1,995 | 69,038 | 4,315 | 6,309 |
| 6. Вилка | 07-29 | 23,417 | 1,464 | 77,729 | 4,858 | 6,322 |
| 7. Вилка | 07-30 | 23,417 | 1,464 | 93,538 | 5,846 | 7,309 |
| 8. Вилка | 07-32 | 25,5 | 1,5938 | 103,308 | 6,457 | 8,050 |
| 9. Рычаг | 07-33 | 27,583 | 1,724 | 156,975 | 9,811 | 11,535 |
Календарный график общего цикла обработки деталей показан на рисунках 2.3, 2.4.
| Деталь | № чертежа | Партия, шт. | Тц, дней | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 | 12 | 13 | 14 | 15 | 16 | 17 | 18 | 19 | 20 | 21 | 22 |
| 1. Шкив | 02-13 | 1250 | 5,63 | ||||||||||||||||||||||
| 2. Вилка | 02-35 | 625 | 6,323 | ||||||||||||||||||||||
| 3. Вилка | 02-36 | 625 | 5,681 | ||||||||||||||||||||||
| 4. Рычаг | 02-40 | 625 | 7,775 | ||||||||||||||||||||||
| 5. Рукоятка | 03-15 | 625 | 6,309 | ||||||||||||||||||||||
| 6. Вилка | 07-29 | 625 | 6,322 | ||||||||||||||||||||||
| 7. Вилка | 07-30 | 625 | 7,309 | ||||||||||||||||||||||
| 8. Вилка | 07-32 | 625 | 8,050 | ||||||||||||||||||||||
| 9. Рычаг | 07-33 | 1250 | 11,535 |
Рисунок 2.3 График запуска-выпуска партии деталей (вариант 1)
| Деталь | № чертежа | Партия, шт. | Тц, дней | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 | 12 | 13 | 14 | 15 | 16 | 17 | 18 | 19 | 20 | 21 | 22 |
| 1. Шкив | 02-13 | 1250 | 5,63 | ||||||||||||||||||||||
| 2. Вилка | 02-35 | 625 | 6,323 | ||||||||||||||||||||||
| 3. Вилка | 02-36 | 625 | 5,681 | ||||||||||||||||||||||
| 4. Рычаг | 02-40 | 625 | 7,775 | ||||||||||||||||||||||
| 5. Рукоятка | 03-15 | 625 | 6,309 | ||||||||||||||||||||||
| 6. Вилка | 07-29 | 625 | 6,322 | ||||||||||||||||||||||
| 7. Вилка | 07-30 | 625 | 7,309 | ||||||||||||||||||||||
| 8. Вилка | 07-32 | 625 | 8,050 | ||||||||||||||||||||||
| 9. Рычаг | 07-33 | 1250 | 11,535 |
Рисунок 2.4 График запуска-выпуска партии деталей (вариант 2)
Нормативный переходяший задел на первое число определяется непосредственно из графика. Задел исчисляется в целых партиях. По условию механический цех работает партиями, а сборочный – непрерывно. В этом случае на межцеховом складе образуется переходящий задел, размер его измеряется количеством деталей, необходимых для работы в сборочном цехе до момента поступления на склад первой партии из подающего цеха (оборотный задел) плюс установленная величина страхового задела.
Величина страхового задела устанавливается по практическим заводским данным, в среднем, в размере, обеспечивающем 2-3-х дневную потребность сборки деталей. Примем в данном случае страховой задел, равным 3-х дневной потребности сборочного цеха. Результаты расчёта величины цикловых и складских заделов приведены по двум вариантам в соответствии с построенными графиками в таблицах 2.4, 2.5.
Таблица 2.4
Нормативный уровень переходящих и складских заделов на первое число месяца (вариант 1)
| Деталь | № чертежа | Цикловый задел | Страховой задел | Оборотный задел | Всего |
| Шкив | 02-13 | 1250 | 120 | 1080 | 1200 |
| Вилка | 02-35 | 625 | 120 | 313 | 433 |
| Вилка | 02-36 | 625 | 120 | 171 | 291 |
| Рычаг | 02-40 | 625 | 120 | 512 | 632 |
| Рукоятка | 03-15 | 625 | 120 | 398 | 518 |
| Вилка | 07-29 | 625 | 120 | 369 | 489 |
| Вилка | 07-30 | 625 | 120 | 313 | 433 |
| Вилка | 07-32 | 1250 | 120 | 1194 | 1314 |
| Рычаг | 07-33 | 1250 | 120 | 739 | 859 |
| Всего | 6169 | ||||
Таблица 2.5
Нормативный уровень переходящих и складских заделов на первое число месяца (вариант 2)
| Деталь | № чертежа | Цикловый задел | Страховой задел | Оборотный задел | Всего |
| Шкив | 02-13 | 1250 | 120 | 1080 | 1200 |
| Вилка | 02-35 | 625 | 120 | 370 | 490 |
| Вилка | 02-36 | 625 | 120 | 256 | 376 |
| Рычаг | 02-40 | 625 | 120 | 569 | 689 |
| Рукоятка | 03-15 | 625 | 120 | 284 | 404 |
| Вилка | 07-29 | 625 | 120 | 341 | 461 |
| Вилка | 07-30 | 625 | 120 | 455 | 575 |
| Вилка | 07-32 | 1250 | 120 | 1023 | 1143 |
| Рычаг | 07-33 | 1250 | 120 | 682 | 802 |
| Всего | 6140 | ||||
Поскольку уровень складского задела по второму варианту меньше, чем по первому, то наиболее оптимальным является второй вариант графиков (рисунки 2.2, 2.4). 3. Расчёт и построение стандарт-плана работы прерывно-поточной линии.
Исходные данные для построения плана-графика работы прямоточной линии следующие: месячное задание 1500 шт. Режим работы – 2 смены. Количество рабочих дней в месяц – 21. Продолжительность смены – 8 часов. Норма штучного времени по операциям обработки – в таблице 3.1
Таблица 3.1
Трудоёмкость выполнения операций
| № операции | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 |
| Норма штучного времени, мин. | 21 | 16 | 21 | 20 | 14 | 5 | 6,4 |
Расчёт изменений межоперационных заделов ведётся между смежными операциями с учётом выделения фаз, на которые разбит период работы. Такт рассчитывается по формуле 3.1:
T = Д*Тсм*К/Nмес, (3.1)
где Д – количество рабочих дней в месяце;
Тсм – продолжительность смены в минутах;
К – количество смен;
Nмес – месячное задание.
Период обслуживания зависит от величины детали и её веса. В данном случае деталь весит 0,38 кг и требует 1 смену. Можно определить величину выработки на период обслуживания по формуле 3.2:
Вп.о = Тп.о/t, (3.2)
где Вп.о – величина выработки на период обслуживания, шт.;
Тп.о – продолжительность периода обслуживания, мин.;
t - такт потока
По операциям с неполной загрузкой станков продолжительность работы в течение периода обслуживания определим по формуле 3.3:
То1 = Вп.о*t1, (3.3),
где Вп.о – величина выработки на период обслуживания, шт.;
t1 – штучное время.
Рассчитанные значения продолжительности в течение периода обслуживания и величина выработки по указанным операциям показаны в таблице 2.2
Таблица 3.2
Расчёт времени работы оборудования и выработки по операциям в течение периода обслуживания
| № операции | Норма штучного времени, мин. | Величина выработки, шт. | Время работы оборудования, мин. |
| 1 | 21 | 35 | 735 |
| 2 | 16 | 35 | 560 |
| 3 | 21 | 35 | 735 |
| 4 | 20 | 35 | 700 |
| 5 | 14 | 35 | 490 |
| 6 | 5 | 35 | 175 |
| 7 | 6,4 | 35 | 225 |
Для операций, на которых работают частично перегруженные станки, необходимо скорректировать время в меньшую сторону при помощи коэффициента пересчёта (3.4):
К = Тсм*С/То, (3.4)
где Тсм – продолжительность смены в минутах;
С – принятое количество станков по операции.
Пересчёт проводим на 5-й операции.
К = 480*1/490 = 0,9795
Тшт = 14*0,9795 = 13,7 мин.
Расчёт изменений межоперационного оборотного задела между смежными операциями по выделенными фазам выполняется по формуле (3.5):
Zоб м.о. = (Fi*Cоб n-1/tn-1) – (Fi*Cоб n/tn), (3.5)
где Fi – продолжительность фазы в минутах;