Совершенствование организации работы нагревательных печей (стр. 2 из 4)
; 
.ФВномраб = ФКоб /Кбриг = 8760/ 4 = 2190 ч/год;
Плановая производительность стана в фактический час по годному:
ПСБ = (ПСотч ф ЧФВ ф - Ботч) /ФВф,
где Б - брак по отчету на планируемый (последующий) год, т. /год.
ПСгодн = (607Ч7633 - 4219) /7633=606,1 т/ч,
ПСгодн = (607 Ч7777 - 2317) /7777=606,7 т/ч.
Номинальная производительность стана в час по всаду:
; 
.Годовой выпуск продукции:
; 
.Производительность в фактический час в условном тоннаже (по годному):
; 
;Годовой выпуск продукции по всаду:
; 
.Для расчета часовой производительности стана и производства проката в условном тоннаже необходимо учесть средний коэффициент трудности Ктрср, время работы и производительность оборудования. Производительность в фактический час в условном тоннаже (по годному):
; 
;Производство проката в условном тоннаже (по годному):
; 
.Производство проката в условном тоннаже (по годному):
; 
.Производительность в условных тоннах на одного рабочего (по всаду):
; 
;Результаты расчета представлены в таблице 3. Отклонение по каждому показателю в таблице 3 определяется как разница между плановым и отчетным значением.
Таблица - 3 Показатели работы стана.
| Показатели | Условное обозначение | Отчет за прошлый год | План на следующий год | Отклонение (+), (-) | |
| абс. | отн. % | ||||
| 1. Календарный фонд времени, ч/год | ФКОБ | 8 760 | 8 760 | ||
| 2. Капитальные ремонты, ч/год | КРЕМ | 121 | 121 | ||
| 3. Планово-предупредительные ремонты, ч/год | ППРЕМ | 238 | 238 | ||
| 4. Номинальный фонд времени, ч/год | ФНОБ | 8419 | 8419 | ||
| 5. Текущие простои, ч/год | ТП | 786 | 642 | ||
| 6. Фактический фонд времени, ч/год | ФВ факт | 7633 | 7777 | ||
| 7. Средний коэффициент трудности | КтрСР | 1,235 | 1,235 | ||
| 8. Средний расходный коэффициент Металла, т/т | КмСР | 1,164 | 1,164 | ||
| 9. Номинальная производительность стана в фактический час, т/ч | ПСНфакт | 607 | 607 | ||
| 9.1 По годному, т/ч | ПСгодн | 606,1 | 606,7 | ||
| 9.2 По всаду, т/ч | ПСвсад | 705,9 | 706,2 | ||
| 9.3 В условном тоннаже, т/ч | ПСфУ. Т | 748,9 | 749,2 | ||
| 10. Фактический выпуск продукции по годному: ПС годн Ч ФВ факт | ВФгодн |  | 4718305,9 | ||
| 11. Производство проката в условном тоннаже, ПСфУ. Т Ч ФВ факт, т/год | В У. Т | 5716353,7 | 5856528,4 | ||
| 11.1 По годному, усл. т/год | В годн у. т | 5716353,7 | 5856528,4 | ||
| 11.2 По всаду, усл. тонн, т/год | В всад у. т | 6653835,7 | 6816999,1 | ||
| 12. Производительность в фактич. час в усл. тоннаже (по годному), т/ч | ПСфУ. Т | 871,8 | 872,2 | ||
| 13. Производительность в усл. тоннах на одного рабочего (по всаду), т/чел/час | ПСРабУ. Т | 3,62 | 3,63 | ||
3. Выполнение плана по сортаменту и браку
По данным таблицы 4 и исходных данных анализируется структура и причины возникновения брака. Особое внимание обращается на причины, обуславливаемые работой отделения нагревательных колодцев (ОНК). В выводах из этого анализа необходимо высказать собственные соображения о возможных путях устранения (или сокращения) брака из-за ОНК.
Таблица 4 - Брак по видам, т/год.
| Вид брака: | Количество забракованных слитков, т | Отклонение,(+), (-) | ||
| предыдущий год | планируемый год | |||
| отчет | план | абсол. | относ. % | |
| 7.1 Из-за нагрева (25-45 %) | 187 | 103 | ||
| 7.2 Кривизна раската (25-45 %) | 214 | 118 | ||
| 7.3 Рванины (25-45 %) | 3666 | 2016 | ||
| 7.4 Обезличено (25-45 %) | 77 | 42 | ||
| 7.5 Закат (25-45 %) | 15,6 | 8,6 | ||
| 7.6 Нарушение профиля (25-45 %) | 43 | 24 | ||
| 7.7 Отслоение, трещины (25-45 %) | 4 | 2,2 | ||
| 7.8 Из-за раскроя, недокат (25-45 %) | 6 | 3,3 | ||
| Итого | 4214 | 2317 | 1895 | 45 |
П 7.1 Уменьшить на 25 %, за счет достижения оптимальной температуры металла для прокатки. П.7.2 Уменьшить на 25 % за счет упрочнения валков. П.7.3 Уменьшить на 25 % за счет равномерности нагрева.
Далее планируется выполнение плана по производству в натуральном и условном тоннаже, рассчитываются проценты выполнения и перевыполнения плана. Для более глубокого анализа причин отклонений фактического объема производства от запланированного рассчитываются отклонения за счет изменения времени работы оборудования и его производительности.
Отклонения в выпуске ± ∆В Т. Ф за счет изменения ∆ТФ фактического времени работы оборудования:
± ∆В Т. Ф = (Т Ф. О - Т Ф. П) Ч Р П;
где Т Ф. О и Т Ф. П - фактическое время работы стана по отчету и по плану, соответственно, ч/год;
Р П - плановая часовая производительность стана, т/ч.
± ∆В Т. Ф = (7777-7633) Ч 607=87408 т/год;
Отклонения в выпуске продукции за счет изменения часовой производительности стана:
± ∆В Р = (РО - Р П) Ч Т Ф. О;
где РО - часовая производительность стана по отчету, т/ч.
± ∆В Р = (607-607) Ч7633=0 т/год;
Коэффициент экстенсивной загрузки (КЭ) оборудования определяется отношением фактического времени работы стана к календарному:
КЭ = ФВ/КВ;
Кпл Э = 7633/8419=0,91;
Котч Э = 7777/8419=0,92;
Коэффициент интенсивности загрузки (КИ) - отношением часовой производительности стана в данном периоде к технической ее норме:
К И = ПС/ТН;
КотчИ = 607/617=0,984;
КплИ = 607/617=0,984;
От уровня организации рабочих мест, обоснованного определения их количества и специализации, согласования их работы во времени, рациональности расположения на производственной площади существенно зависят конечные результаты работы предприятия. Именно на рабочих местах осуществляется непосредственное взаимодействие материальных, технологических и трудовых факторов производства.
Более глубокая специализация рабочих мест дает возможность применения высокопроизводительного оборудования, обеспечивает рост производительности труда и повышает качество продукции.
Таким образом, улучшение производственной структуры обеспечивает уменьшение объемов внутрицеховых перевозок, сокращение длительности производственного цикла изготовления продукции, улучшение условий труда, высокий уровень загрузки оборудования, рост производительности труда, снижение себестоимости продукции.
Движение предметов труда внутри цехов и между ними образуют производственные потоки, которые организуются в соответствии с типом, особенностями и масштабом производства в каждом из них. При этом выдерживаются маршруты движения различных потоков, согласованные во времени и пространстве на основе закономерностей конкретного производства. Сокращение затрат времени на транспортировку, складирование достигается механизацией и автоматизацией вспомогательных операций, а также применением системы оперативного планирования с использованием ЭВМ, позволяющей подавать заготовки точно во время, определенное графиком производственного цикла.
Все перечисленные выше факторы приводят к повышению эффективности производства - снижению себестоимости продукции, повышению ее качества и росту производительности труда.