Анализ проката ОАО "Междуреченский Трубный Завод" (стр. 11 из 13)

1,1 11,21 7,33 0,0077=0,7 мм

Ширина ручья в контрольных сечениях

Вх=Dx+

Bx

B10=36,00+2=38,00 мм

B0=26,86+1,5=28,36 мм

B1=24,67+1,32 =26,00 мм

B2=23,34+1,14 =24,47 мм

B3=22,47+0,95=23,42 мм

B4=21,90+0,74 =22,64 мм

B5=21,43+0,73 =22,15 мм

B6=21,16+0,42 =21,58 мм

B7=20,82+0,58 =21,41 мм

B8=20,00+0,7 =20,07 мм

Окончательный диаметр ручья Dр в контрольных сечениях с учетом минусового допуска на диаметр готовой трубы (0,3мм) и припуска на упругость деформации(0,5мм)

Dр=Dx-0,3-0,5

D1рo=36 мм

Dр0=26,86-0,3-0,5=26,06 мм

Dр1=24,67-0,3-0,5=23,87 мм

Dр2=23,34-0,3-0,5=22,54 мм

Dр3=22,47-0,3-0,5=21,67 мм

Dр4=21,9-0,3-0,5=21,1 мм

Dр5=21,43-0,3-0,5=20,63 мм

Dр6=21,16-0,3-0,5=20,36 мм

Dр7=20,84-0,3-0,5=20,02 мм

Dр8=20,00-0,3-0,5=19,20 мм

Окончательно ширина ручья в контрольных сечениях с учетом минусового допуска, на диаметрготовой трубы 0,3мм

BР=ВХ-0,3

В1р0=38,00 мм

BР0=56,06-0,3=28,06 мм

BР1=54,28-0,3=25,70 мм

BР2=51,86-0,3=24,17 мм

BР3=50,07-0,3=23,12 мм

BР4=49,32-0,3=22,34 мм

BР5=48,53-0,3=21,85 мм

BР6=47,38-0,3=21,28 мм

BР7=46,84-0,3=21,11 мм

BР8=45,72-0,3=20,40 мм

Расчет копира

Длинна участка капира соответствует зонам ручья

l.k=lзоны/0,01

Rш ,

где Rш радиус ведущей шестерни для стана ХПТ 32, Rш=200 мм.

Длины участков:

редуцирования

lР.К=52,63/0,01

200=26,32 мм

обжимной

lO.K=292,47/0,01

200=146,23 мм

lO.X= lO.K/7

lO.X=146,23 /7=20,89 мм

предотделочный

lП.К=106,75/0,01

200=53,38 мм

калибровочный

lK.K=197,08/0,01

200=98,54 мм

Рабочая длина копира

Lраб.к= lK.K + lП.К + lO.K + lР.К

Lраб.к=26,32+146,23+53,38+98,54=324,47 мм

Общая длина копира

Lобщ.к=Lход/(0,01

Rш)

Lобщ.к=452/(0,01

200)=226,00 мм

Длина холостых участков копира

Lхол.к=( Lраб.к- Lобщ.к)/2

Lхол.к=(324,47-226,00)/2=49,233 мм

Вертикальные размеры копира

hx=hx+1+(Dp-Dp-1)/2

h8=15мм

h7=15+(20,02-19,20)/2=15,41 мм

h6=15,41+(20,36-20,02)/2=15,58 мм

h5=15,69+(20,63-20,36)/2=15,71 мм

h4=15,98+(21,10-20,63)/2=15,95мм

h3=16,47+(21,67-21,10)/2=16,23 мм

h2=16,96+(22,54-21,67)/2=16,67 мм

h1=17,43+(23,87-22,54)/2=17,34 мм

h0=18,33+(26,06-23,87)/2=18,43мм

h10=19,78+(36,00-26,06)/2=23,40 мм

Проверка

По ручью копира

(D1рo- Dр8)/2=(36-19,2)/2=8,40 мм

По копиру

h10- h8=23,40-15=8,40 мм

2.2 Расчет нормативно технологической карты новой технологии

Пусть заготовка длинной 5000 мм поступает в цех, плотность стали 12Х1МФ 7,8 гр/см3. Отходы на настройку оборудования (холодной прокатки труб, волочильные станы) принимаем 2% от массы трубы. Отходы при химической обработки составляют 0,3% от массы трубы. Отходы на настройку оборудования (провильного стана) 1% от массы трубы. Отходы при термической обработке составляют 0,3% от массы трубы. Отходы при резке в меру составляют 2,3%.

Вытяжки при операциях

=(So (Do-So))/(S1 (D1-S1)),

где So и S1 – стенка трубы до операции и после операции соответственно, мм;

Do и D1– диаметр трубы до операции и после операции соответственно, мм.

волочение

в=(4,0 (48,0-4,0))/(3,0 (38,0-3,0))=1,7

Длина по операциям

Так как размер заготовки принимаем 5000 мм, то L1=5000 мм, а следовательно и L1=L2=L3=L4=5000 мм тоже, т.к никаких операций по удлинению и обрезанию нет.

L5= L4

в ,

где

в – вытяшка при волочении.

L5=5000

1,7=8500 мм

L5=L6=L7=L8=8500мм, т.к также никаких операций по удлинению и обрезанию нет.

L9= L8-200 мм ,

где 200 мм – длинна обрезаемая на операции “резка на мерные длины”, а именно 160 мм со стороны головки и 40 мм со стороны заднего конца.

L9=8500-200=8300 мм

L9=L10=L11=8300мм, т.к также никаких операций по удлинению и обрезанию нет.

Таким образом получили 1 готовое изделие длинной 8300 мм.

Масса заготовки

mзаг=Vзаг

/1000 кг,

где

- плотность труб из стали 12Х1МФ, гр/см3;

Vзаг – обьем трубы, см3.

Vзаг=V2-V1 ,

где V2 и V1 – объемы с диаметром 48,0 мм и 40,0 мм соответственно, см3.

V1,2=(п

D21,2/4) L1 ,

где D1,2 – внутренний и наружный диаметры трубы соответственно, см.

V1=(3,141592

4,02/4) 500=6283,185 см3

V2=(3,141592

4,82/4) 500=9047,787 см3

Vзаг=9047,787-6283,185 =2764,6 см3

mзаг=2764,6

7,8/1000=21,56 кг

Масса по операциям

mx=mx-1-( mx-1

Z/100) ,

где Z – отходы на операции, %.

mзаг=m1=m2=21,56 кг

m3=21,56 -(21,56

0,3/100)=21,5 кг

m4=21,5 -(21,5

2/100)=21,13 кг

m4=m5=m6=21,13 кг

m7=21,13 -(21,13

1/100)=20,84 кг

m8=20,84 -(20,84

2,3/100)=20,37 кг

m8=m9=m10=m11=20,37 кг

Заправочный коэффициент по операциям

Кз.п(х)=1000

(100/(100-(Е%отх(х)+ Е%отх(х-1))) ,

где Е%отх(х) и Е%отх(х-1) – отходы на последущей и пред идущей операциях соответственно,%.

Кз.п 11= Кз.п 10= Кз.п 9=1000

Кз.п 8=1000

(100/(100-2,3))=1023,5

Кз.п 7=1000

(100/(100-3,3))=1034,13

Кз.п 6=Кз.п 5=1034,13

Кз.п 4= 1000

(100/(100-5,3))=1056

Кз.п 3=1000

(100/(100-5,6))=1059,3

Кз.п 1= Кз.п 2= Кз.п 3=1095,3

Выход годного

по массе

ВГ=m11/m1

100%

ВГ=20,37/21,56

100%=94,48

по заправочному коэффициенту

ВГ= Кз.п 1/ Кз.п 1

100%

ВГ=1000/1095,3

100%=94,40

Нормативно технологические карты по новым и старым технологиям приведены в приложении.

2.3 Расчет усилия прокатки

На стане ХПТ-32 по калибровке 36х2,4 – 20х0,85 прокатывают трубы из стали 20 с производительностью А=250 м/час. Размеры ручья колибров. Число ходов клети n=120 двойных ходов в минуту. Коэффициент использования стана К=0,85 , l – длинна участка между контрольными сечениями 41,77,

0 – радиус бочки валка равен 150 мм, з – коэффициент формы при двухвалковой схеме стана равно 1,26-1,30, b2,4,7 – придел прочности равен 60 кг/мм2, 62 кг/мм2, 64 кг/мм2 .

Определяем величину линейного смещения металла mмЕ и подачу за один двойной ход клети:

mмЕ=(А

1000)/(К n 60)

mмЕ=(250

1000)/(0,85 120 60)=250000/6120=40,8 мм

m=40,8/((36-2,4)

2,4)/((20-0,85) 0,85)=40,8/4,9=8,33 мм

Обжатие стенки трубы в сечении 2, будит равно:

t2= mмx (tg 1-2 - 2tg )