Жаропрочные сплавы (стр. 12 из 16)
Сосну= ( Цосн ×kэр×t ш-к ) / ( Фд осн × Т служ×kзагр ) (27)
где Цосн – первоначальная стоимость универсальной оснастки, руб.;
Цосн = 2 250 руб.;
k эр – коэффициент, учитывающий расходы по эксплуатации оснастки и ее ремонту; k эр = 1,3 [11];
Фд осн – действительный (плановый) годовой фонд времени работы оснастки, часов; при односменной работе Фд осн =Фд об = 2 015 часов;
kзагр– коэффициент загрузки оснастки, kзагр= 0,85;
t ш-к – штучно-калькуляционная норма выполнения данной операции технологического процесса (трудоемкость работы на данном оборудовании), часов;
Тслуж– срок службы универсальной технологической оснастки, год.
Тслуж= 0,3 года.
Тогда, по вариантам технологического процесса имеем:
Сосну1 = ( 2 250 × 1,3 × (0,91 + 1,35 + 1,35) / ( 2 015 × 0,3 × 0,85 ) = 20,55 руб./ед.
Сосну2 = ( 2 250 × 1,3 × (0,91 + 1,35 + 1,35) / ( 2 015 × 0,3 × 0,85 ) = 20,55 руб./ед.
Расходы по возмещению износа универсального инструмента, к которому в данном технологическом процессе относится клещи-захваты, применяемые на операциях нагрева и штамповки, можем определить по формуле:
Сину= ( Цин×t ш-к ×h маш ×kэр) / Т стойк (28)
где Цин – первоначальная стоимость универсального инструмента, руб.; Цин клещи = 550 руб.;
k эр – коэффициент, учитывающий расходы по эксплуатации инструмента и его ремонту; k эр = 1,2 [11];
t ш-к – штучно-калькуляционная норма выполнения операций нагрева заготовок и горячей штамповки в технологическом процессе, часов.
По данным таблицы 17 имеем:
t ш-к1= 0,62 + 0,57 + 0,55 + 0,9 + 0,87 + 0,87 = 4,38 часа
t ш-к2 = 0,6 + 0,55 + 0,9 + 0,87 + 0,87 = 3,79 часа
h маш– коэффициент машинного времени, учитывающий удельный вес машинного времени в штучно-калькуляционном;
h маш= 0,75 [11].
Т стойк – стойкость инструмента до полного износа, часов.
Т стойк = 480 часов.
Тогда, по вариантам технологического процесса имеем:
Сину1 = ( 550 × 4,38 × 0,75 × 1,2 ) / 480 = 4,52 руб./ед.
Сину2 = ( 550 × 3,79 × 0,75 × 1,2 ) / 480 = 3,91 руб./ед.
Определим последнюю составляющую расходов на содержание и эксплуатацию технологического оборудования, а именно затраты на электроэнергию для производственных целей. Расчет можем провести по формуле:
(29)
где Wуст. – мощность токоприемника электрооборудования, кВт;
hмаш. – коэффициент машинного времени, который устанавливает связь между трудоемкостью на операции и временем работы оборудования;
hмаш. = 0,75 [11];
hкпд.– коэффициент полезного действия электроустановок,
hкпд. = 0,8;
hп – коэффициент, учитывающий потери электрической энергии в
сети; hп = 0,96;
Цэс – оптовая цена 1 кВт силовой электроэнергии, руб./кВт×ч.;
Цэс = 1,84 руб./кВт×ч.
n – количество оборудования в данном технологическом процессе, шт.
Данные по потребляемой мощности оборудования и продолжительности работы оборудования представлены в таблицах 18 и 19. Учтем, что расходы на электроэнергию для нагрева заготовок и полуфабрикатов в электрической печи сопротивления учтены в статье "Расходы на топливо и электроэнергию для технологических целей".
Тогда имеем:
Сэ.1 = (5 × 0,91 × 0,75 × 1,84) + (35 × (0,90 + 0,87) × 0,75 × 1,84) + (20 × 0,87× 0,75 × 1,84) + (8 × (0,63 +0,6) ×0,75 × 1,84) + (5 × (1,35 + 1,35) × 0,75 × 1,84) + (2 ×
× 0,65 × 0,75 × 1,84) / ( 0,8 × 0,96 ) = 195,04 руб./ед.
Сэ.2 = (5 × 0,91 × 0,75 × 1,84) + (22 × (0,90 + 0,87) × 0,75 × 1,84) + (20 × 0,87× 0,75 × 1,84) + (8 × (0,63 +0,6) ×0,75 × 1,84) + (5 × (1,35 + 1,35) × 0,75 × 1,84) + (2 ×
× 0,65 × 0,75 × 1,84) / ( 0,8 × 0,96 ) = 153,69 руб./ед.
Теперь, суммированием определим затраты на содержание и эксплуатацию технологического оборудования по вариантам технологического процесса:
Собор. = Собу + Сосну + Сину + Сэ(30)
Собор.1= 211,41 + 20,55 + 4,52 + 195,04 = 431,52 руб./ед.
Собор.2= 190,50 + 20,55 + 3,91 + 153,69 = 368, 65 руб./ед.
7.2.8 Расчет цеховых расходов
Цеховые расходы по вариантам технологического процесса можем определить как процент от суммы затрат на основную и дополнительную заработную плату основных производственных рабочих (Зод) и расходов на содержание и эксплуатацию технологического оборудования (Собор):
Сцех = kцех× ( Зод + Собор.) / 100 (31)
где kцех – коэффициент цеховых расходов, %;
kцех = 85% [11].
Тогда имеем:
Сцех1 = 85 × (1 157,14 + 431,52) / 100 = 1 350,36 руб.
Сцех2 = 85 × (1 095,66 + 368, 65) / 100 = 1 244,66 руб.
Теперь на основе всех рассчитанных расходов можем определить цеховую себестоимость изготовления. Для этого сведем все затраты по вариантам технологического процесса в таблицу 20 и суммированием определим цеховую себестоимость.
Тогда цеховая себестоимость по вариантам технологического процесса составляет:
Сцех1 = 8 082,35 + 242,47+ 1 157,14 + 300,85 + 444,67 + 237,60 +
+ 431,52 + 1 350,36 = 12 246,96 руб./ед.
Сцех2 = 5355,06 + 160,65 + 1 095,66 + 284,87 + 293,88 + 244,75 +
+ 368, 65 + 1 244,66 = 9 048,18 руб./ед.
Таблица 20
Калькуляция цеховой себестоимости изготовления 100 деталей "фланец" из сплава ЭИ868.
| № | Наименование статейкалькуляции | Обоз-начение | Величина затрат по вариантам техпроцесса | |||
| Базовый вариант | Новый вариант | |||||
| Сумма, руб./ед. | % к итогу | Сумма, руб./ед. | % к итогу | |||
| 01 | Расходы на основные материалы (за вычетом реализуемых отходов) | Смо | 8 082,35 | 66,0% | 5355,06 | 59,2% |
| 02 | Расходы на вспомогательные материалы | Смв | 242,47 | 2,0% | 160,65 | 1,8% |
| 03 | Расходы на основную и дополнительную зарплату основных произв. рабочих | Зод | 1 157,14 | 9,4% | 1 095,66 | 12,1% |
| 04 | Отчисления на единый социальный налог | Осоц | 300,85 | 2,5% | 284,87 | 3,1% |
| 05 | Расходы на топливо и электроэнергию для технологических целей | Стехн | 444,67 | 3,6% | 293,88 | 3,2% |
| 06 | Расходы на изготовление и возмещение износа специальной оснастки | Сспец | 237,60 | 1,9% | 244,75 | 2,7% |
| 07 | Расходы на содержание и эксплуатацию технологического оборудования | Соб | 431,52 | 3,5% | 368, 65 | 4,1% |
| 08 | Цеховые расходы | Сцех | 1 350,36 | 11,0% | 1 244,66 | 13,8% |
| 09 | ИТОГО: Цеховая себестоимость изготовления 100 деталей | Сцех | 12 246,96 | 100 % | 9 048,18 | 100 % |
7.2.9 Расчет общезаводских расходов
Общезаводские расходы по вариантам технологического процесса можем определить как процент от суммы затрат на основную и дополнительную заработную плату основных производственных рабочих (Зод) и расходов на содержание и эксплуатацию технологического оборудования (Собор):
Сзав = kзав× ( Зод + Собор.) / 100 (32)
где kзав – коэффициент общезаводских расходов, %;
kзав = 65% [11].
Тогда имеем:
Сзав1 = 65 × (1 157,14 + 431,52) / 100 = 1 032,63 руб.
Сзав2 = 65 × (1 095,66 + 368, 65) / 100 = 951,80 руб.
7.2.10 Расчет потерь от брака
Потери от брака по вариантам технологического процесса можем определить по выражению:
Сбрак = kбрак× ( Сцех + Сзав.) (33)
где kбрак – коэффициент брака, %;
kбрак = 5 %;
Сцех – цеховая себестоимость по вариантам технологического процесса, руб.;
Сзав – общезаводские расходы по вариантам, руб.
Тогда имеем:
Сбрак 1 = 0,05 × ( 12 246,96 + 1 032,63 ) = 663,98 руб.
Сбрак 2 = 0,05 × ( 9 048,18 + 951,80 ) = 500,00 руб.
7.2.11 Расчет внепроизводственных расходов
Определение внепроизводственных расходов можно провести по формуле:
Свнепр. = kвнепр.× ( Сцех + Сзав. + Сбрак) (34)
где kвнепр. – коэффициент внепроизводственных расходов, а именно расходов связанных с рекламой продукции, маркетинговыми исследованиями, предпродажной и послепродажной поддержкой изделий и т.д., %;
kвнепр. = 7 %;
Сцех – цеховая себестоимость по вариантам технологического процесса, руб.;
Сзав – общезаводские расходы по вариантам, руб.;
Сбрак – расходы на потери от брака по вариантам, руб.
Тогда имеем по вариантам технологического процесса:
Свнепр. 1 = 0,07 × ( 12 246,96 + 1 032,63 + 663,98 ) = 976,05 руб.
Свнепр. 2 = 0,07 × ( 9 048,18 + 951,80 + 500,00 ) = 734,99 руб.
7.2.12 Расчет полной себестоимости
Теперь на основе всех рассчитанных расходов можем определить полную себестоимость. Для этого сведем все затраты по вариантам технологического процесса в таблицу 21 и суммированием определим полную себестоимость.