Изготовление вала привода (стр. 2 из 6)
ЕSAD=0,4-(
)=1,02Определим нижнее отклонение замыкающего звена размерной цепи ЕiAD, мм
ЕiAD=
где
- нижнее отклонение увеличивающих звеньев размерной цепи, мм; 
- - верхнее отклонение уменьшающих звеньев размерной цепи, мм.Подставим численные значения:
ЕiAD=0
Рассчитаем допуск замыкающего звена размерной цепи ТАD, мм
ТАD=ЕSAD-EiAD,
ТАD=1,02
Таким образом, АD=0+1,02мм.
Обратная задача
Предположим, что допуск замыкающего звена размерной цепи равен ТАD=670, мкм. Определим число единиц допуска а
,где
- среднеарифметическое значение размера из интервала диаметров поГОСТ 25346 – 82мм.
Определим
:А ср.=
=570 А ср.= 
=146,97А ср.=
=4,746 А ср.= 
=212,13А ср.=
=13,416 А ср.= 
=38,73Подставим численные значения:
По полученному значению единиц допуска выбираем квалитет:
IT9ТА1=135Н9=135+0,1 ТА4=36h19=36-0,062
ТА2=10,5h19=10,5-0,043 ТА5=39-0,12
ТА3=39-0,12ТА6=10,5h19=10,5-0,043
Выполним проверку
ТАD=
, (109)ТАD=0,49
Определим величину, на которую необходимо изменить допуск D, мм:
D= ТАD-
, (110)Подставим численные значения:
D=0,49
Добавим полученную разницу к допуску звена, которое наиболее трудно обрабатывать. Выбираем звено А1 – получим нестандартный допуск: А1=135+0,59. Назначенный нестандартный допуск на звено А1 соответствует IT11
2 Разработка технологического процесса изготовления детали
2.1 Назначение детали и оценка её технологичности
Деталь –вал, изготовленный из конструкционной стали марки «Сталь 45», предназначенный для передачи крутящего момента и базирования на него подшипников качения, удовлетворяя предъявляемым требованиям: цилиндричности, соосности посадочных поверхностей, перпендикулярности и параллельности.
Выгодным методом получения заготовки является прокат.
Деталь имеет несколько ступеней, что несколько снижает технологичность детали, так как обработка ведётся с переустановом.
Несколько снижает технологичность нарезание зубьев, так как эта операция производится малопроизводительными методами.
В целом деталь имеет простую форму и не вызывает затруднений при обработке, так как легко обеспечивается доступ ко всем обрабатываемым поверхностям режущим инструментом.
2.2 Определение типа производства
Годовая программа изделий N1=100 шт.
Количество деталей на изделий m=1 шт.
Запасные части b=3%.
Режим работы предприятия 2 смен в сутки.
Годовая программа
Действительный годовой фонд времени работы оборудования FД=4029
Проведем укрупненное нормирование операций технологического процесса изготовления вал-шестерни.
Определим основное техническое время.
Сверление на токарном станке
, мин 
Черновая обточка, мин
, мин 
Черновая подрезка торца
, мин 
Черновая обточка по 11-му квалитету
, мин 
Чистовая обточка по 9-му квалитету
, мин 
Фрезерование черновое
, мин 
Шлифование по 6-му квалитету
, мин 
Определим основное техническое время по формуле:
, мин 
№  | Операция | Тшт, мин | mр | Р | ηз.ф. | Q |
| 1 | Токарная | 46,3 | 0,16 | 1 | 0,16 | 5 |
| 2 | Фрезерная | 4,4 | 0,01 | 1 | 0,01 | 90 |
| 3 | Шлифовальная | 7,6 | 0,03 | 1 | 0,03 | 27 |
Определим штучное время Тшт, мин
,где φк – переводной коэффициент.
Располагая данными о штучном времени затрачиваемом на нужную операцию определяем количество станков mр, шт.
,где N – годовая программа
Тшт - штучное время
FД - действительный годовой фонд времени работы оборудования
ηз.ф. – нормативный коэффициент загрузки оборудования (0,75…0,85).
Из расчета видно, что на каждую операцию нужен один станок.
Принятое число рабочих мест Р. получаем округляя до большего ближайшего числа полученное значение mр.
Далее по каждой операции вычисляется значение фактического коэффициента загрузки рабочего места (оборудования).
Количество операций Q выполняющих на рабочем месте определяется по формуле:
. 
.После заполнения всех граф таблицы №1 подсчитываем суммарные значения для Р и Q.
; 
.Определяем коэффициент закрепления операций Кз.о. и тип производства.
, 
Согласно ГОСТ 14.004 – 83
соответствует единичному типу производства.