Изготовление корпуса бетонобойного снаряда в условиях серийного производства (стр. 5 из 6)

Резцы из СТМ (композиты 01, 05, 10 и др.) позволяют обрабатывать материалы любой твердости, даже после термообработки, на высоких режимах резания. Они обладают высокой стойкостью, что важно при использовании их в автоматизированном производстве.

Для сверления используют быстрорежущие сверла стандартные, но лучше применять сверла повышенной точности короткие (для большей жесткости), подвергнутые электроискровому упрочнению (повышает стойкость в 2—2,5 раза), и сверла четырехленточные. При значительной годовой программе выпуска применяют комбинированные ступенчатые сверла.

Фрезерование плоскостей осуществляют торцовыми насадными фрезами с пятигранными неперетачиваемыми пластинами. для обработки по контуру — фрезы хвостовые разных конструкций из быстрорежущей стали, твердых сплавов, сверхтвердых материалов.

ВЫБОР ВСПОМОГАТЕЛЬНЫХ ИНСТРУМЕНТОВ

Вспомогательный инструмент предназначен для установки и закрепления режущего инструмента на станке. Он должен отвечать следующим требованиям: обеспечивать надежную и точную установку режущих инструментов, иметь высокую жесткость, позволять быструю смену режущего инструмента после затупления и предварительную настройку на заданные размеры вне станка.

ВЫБОР КОНТРОЛЬНО-ИЗМЕРИТЕЛЬНЫХ СРЕДСТВ

Среди технологического оснащения важное место занимают средства для измерения и контроля качества заготовки после выполнения одной или группы технологических операций: контрольные приспособления и контрольно-измерительные инструменты. Выбор их зависит от типа производства, вида заготовки и программы выпуска, параметров и показателей, подлежащих контролю. Обязательными показателями процесса контроля являются точность и достоверность измерений, трудоемкость контроля и его стоимость, полнота, периодичность, продолжительность и др.

При выборе средств контроля рекомендуется максимально использовать типовые и стандартные средства технического контроля, такие, как предельные калибры (пробки и скобы), шаблоны разного вида и назначения, стандартные контрольные приспособления (контрольные центра, индикаторы и др.), эталоны шероховатости, а при необходимости применять специальную оснастку для контроля, приборы и специальные контрольные приспособления (магнитный дефектоскоп Импульс - 1).

НАЗНАЧЕНИЕ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ

Оптимальные режимы резания обеспечивают наибольшую производительность труда при наименьшей себестоимости технологической операции при требуемом качестве обработки.

Порядок назначения режима резания на одном переходе следующий:

− назначаем глубину резания t, исходя из значения операционного или промежуточного припуска на сторону;

− назначаем подачу S при черновой обработке, исходя из условий обработки, прочности и жесткости инструмента, прочности механизма подач станка, а при чистовой обработке - учитывая шероховатость поверхности. Значение подачи корректируют по паспортным данным станка S_пасп;

− устанавливают период стойкости режущего инструмента в зависимости от количества инструментов в наладке;

− определяют скорость резания v_расч по выбранным ранее глубине резания и подаче аналитическим расчетом или по таблицам нормативных источников,

− определяют частоту вращения шпинделя n_расч= 1000v_расч/(pd), при ступенчатом регулировании частот вращения шпинделя корректируют n_расц по паспортным данным станка n_пас;

− уточняют фактическое значение скорости резания v_ф=pd_пасп/1000.

Переход	L, мм	D, мм	t, мм	S, мм/об	n, мин-1	v, м/мин
Обточить под обжим Подрезать донный торец	228 21	144 132	0,35 1,23	0,45 0,19	265 265	108 98

Выбранный режим резания проверяем по условию Р_рез£ P_шп, где Р_рез—мощность резания; Р_щп— мощность на шпинделе станка.

Условие выполняется, следовательно, режим резания выбран правильно.

ТЕХНИЧЕСКОЕ НОРМИРОВАНИЕ ОПЕРАЦИЙ

Целью технического нормирования операций является установление технически обоснованных норм времени, которые являются важными исходными данными для экономических и организационных расчетов при проектировании участка механического цеха.

Норма штучного времени Т_шт определяется следующим образом:

Т_шт = Т_о + Т_у.с. + Т_з.о. + Т_уп + Т_из + Т_тех + Т_орг + Т_от

где Т_о – основное время, мин;

Т_у.с – время на установку и снятие детали;_.

Т_з.о. – время на закрепление и открепление детали, мин;

Т_уп – время на приемы управления, мин;

Т_из – время на измерение детали, мин;

Т_тех – время на техническое обслуживание рабочего места;

Т_орг – время на организационное обслуживание;

Т_{от .} – время перерывов на отдых и личные надобности, мин.

Основное время рассчитывают на основании принятого режима резания для каждого технологического перехода по формуле:

Т_о = 9l

где l – длина обрабатываемой поверхности, мм

Т_о =

мин.

Т_о =

мин.

Т_у.с. + Т_з.о = 0,17 + 0,026 = 0,196 мин.([2], прил. 5)

Время на включение станка кнопкой равно 0,01 мин. Время на на подводку резца равно 0,04 мин.

Т_уп = 0,01 + 0,03 = 0,04 мин. ([2], прил. 5)

Время на измерение детали, по прил. 5, Т_из = 0,11 мин.

Вспомогательное время определяем по формуле:

Т_в = Т_у.с. + Т_з.о. + Т_уп + Т_из

Т_в = 0,196 + 0,04 + 0,15 = 0,35 мин.

Т_в = 0,196 + 0,04 + 0,15 = 0,35 мин.

Операционное время:

Т_оп = Т_о + Т_в

Т_оп = 2,423+ 0,35 = 2,773 мин.

Время на обслуживание (техническое) рабочего места:

Т_тех =

,

где t_см – время на подналадку станка, мин

По прил. 5,17 t_см = 2 мин.

Т_тех =

мин

Время на организационное обслуживание рабочего места: по прил. 5 составляет 1,4 % операционного времени, тогда

Т_орг =

0,388 мин

Время перерывов на отдых ([2], прил. 5) П_от = 6 % операционного времени, тогда:

Т_от =

мин

Рассчитываем штучное время по формуле 7:

Т_шт = 0,084+ 0,144 + 0,05 + 0,11 + 0,01 + 0,005 + 0,166 = 0,423 мин.

Номер и наименование операции	То, мин	Тв, мин			Топ, мин	Тоб, мин		Тот, мин	Тшт, мин
		Ту.с + Тз.о,	Туп,	Тиз,		Ттех,	Торг,
Токарная	2,423	0,196	0,04	0,15	2,773	0,162	0,388	0,166	3,49

ТЕРМООБРАБОТКА КОРПУСОВ БЕТОНОБОЙНЫХ СНАРЯДОВ

Корпуса бетонобойных снарядов проходят предварительную термическую обработку после обжима запоясного конуса и окончательную — после черновой механической обработки наружных и внутренних поверхностей.

Предварительной термической обработкой является нормализация. Нагрев корпусов производится в методической печи. При изготовлении корпусов из стали марки 45X1 температура нагрева 870±10°. Время нагрева до заданной температуры — 4 часа, время выдержки при заданной температуре — 1 час.

Охлаждение корпусов производится на воздухе. Корпуса устанавливают в вертикальном положении головной частью вверх на песчаном полу цеха, на расстоянии друг от друга не ближе 500 мм.

Контроль твердости корпусов после нормализации выборочный— 5% от плавки. Твердость замеряют в одной точке — на цилиндрической части корпуса. Диаметр отпечатка должен быть равен 3,8 мм. В случае получения диаметра меньше 3,8 мм производят 100%-ный контроль плавки. Отбракованные корпуса подвергают высокому отпуску.

Окончательная термическая обработка состоит из закалки, ступенчатого отпуска и низкого отпуска.

Закалка. Нагрев корпусов под закалку производится в индукционной электрической печи инж. Н. М. Радыгина. (Можно и в методической печи на газовом или жидком топливе.) Температура нагрева корпуса из стали марки 46X10 —800—860°С. Время нагрева до заданной температуры в индукционной печи инж. Н. М. Радыгина—9—17" минут. Футеровку печи изготовляют из огнеупорного материала. Секции индукторов изолируют от корпуса печи листовым асбестом. Корпус снаряда устанавливают в печи оживальной частью в подставке и прижимают надставкой .

Загрузочное окно печи закрывается крышкой . Загрузка и выгрузка корпуса производятся краном. Корпус захватывается клещами изнутри, а не снаружи, с тем чтобы уменьшить зазор между корпусом и индуктором. Минимальный зазор обеспечивает лучший показатель печи — к.п.д. Температура нагрева корпуса контролируется двумя термопарами , горячий спай которых установлен у дна каморы на расстоянии примерно 350 мм от донного среза.