Освободить узел от закреплении.
Изготовленную обечайку проверить на соответствие требованиям чертежа и сдать ОТК.
При необходимости, выполнить правку узлов, с оформлением в “Журнале сдачи работ УКП”.
Контроль качества
Контроль качества сборочно-сварочных работ при изготовлении конструкции производить согласно ОСТ 5.9092-93, ОСТ 5.9324-93.
Контроль качества деталей, поступающих на сборку, выполняют внешним осмотром и измерением. При этом проверяется:
1. Наличие, маркеровки и клейма ОТК, подтверждающего марку материала.
2.Формы и размеры деталей по чертежу.
3.Угол скоса кромок, глубину разделок и размер притупления кромок.
4.Качество обработки кромок свариваемых поверхностей.
5.Чистота деталей (отсутствие ржавчины, окалины, масла и др.).
6.Наличие припусков в соответствии со схемой припусков.
7.Отсутствие на поверхности деталей дефектов в виде трещин, вмятин, вырезов, расслоений.
Сварные соединения, выполненные в соответствии с требованиями технологического процесса, подлежат приемочному контролю службой технического контроля в последовательности, предусмотренной технологическим процессом, с учетом требований настоящего стандарта.
Приемочный контроль сварных соединений, следует производить после окончания сварочных и рихтовочных работ до их окраски или грунтовки и до нанесения гальванических или других покрытий.
Сварные соединения должны быть очищены от шлака, металлических брызг и загрязнений.
1. При приемочном контроле сварных соединений следует применять:
- визуальный и измерительный контроль;
- контроль радиографическим методом;
- контроль методом цветной капиллярной дефуктоскопии;
- контроль ультразвуковым методом (УЗК);
- контроль методом испытания на непроницаемость и герметичность.
Методы и объемы контроля сварных соединений назначает предприятие проектант.
2. Визуальный и измерительный контроль сварных соединений следует производить после окончания сварочных работ. Визуальному и измерительному контролю должно подвергаться каждое сварное соединение.
При визуальном и измерительном контроле должно быть установлено отсутствие в них наружных дефектов:
Трещин в шве и околошовной зоне, непроваров, прожогов, свищей, незаваренных кратеров, наплывов, протеков металла, несоответствие формы и размеров сварного шва, местных скоплений пор и включений;
3. На сварной конструкции участки сварных соединений, подлежащие контролю радиографическим или ультразвуковым методом, должна намечена служба технического контроля.
Контроль сварных соединений радиографическим методом следует производить для обнаружения в них внутренних дефектов: трещин, непроваров, пор, шлаковых включений вид и характер которых приведен в ОСТ5.9095.
Контроль сварных соединений ультразвуковым методом следует производить для обнаружения в них внутренних без расшифровки их характера, но с указанием их количества, условных размеров и координат расположения (по длине и глубине).
4. При контроле испытанием на непроницаемость и герметичность сварных соединений должно быть установлено отсутствие в них сквозных дефектов – течей, трещин, непроваров, свищей.
Контроль сварных соединений испытанием на непроницаемость и герметичность следует выполнять под наблюдением службы технического контроля согласно ОСТВ5.0298 и ОСТ5.0170, а также при необходимости, по документации, разработанной предприятием – проектантом.
При обнаружении в сварных соединениях сквозных дефектов – течей следует определить их характер и протяженность. При этом следует применять визуальный контроль, а также при необходимости контроль радиографическим и ультразвуковым методом, или вскрытие соединения.
Участки сварных соединений, в которых обнаружены сквозные дефекты – течи должны быть забракованы, исправлены и после исправления проконтролированы.
Сварные соединения, в которых не обнаружены дефекты, следует считать выдержавшими испытания.
1. В процессе сварки проверяют внешний вид шва, его геометрические размеры, производят обмер изделия, осуществляют постоянное наблюдение за исправностью сварочного оборудования, наблюдают за выполнением технологического процессов.
2. Испытание стыковых (сварка пазов и стыков обечаек) и тавровых (приварка переборок к обечайке) швов гидравлическим испытанием путем закачки в резервуар воды.
3. Произвести 100% контроль ультразвуком пазовых и стыковых швов обечайки по ГОСТ 1093 – 93.
Шов считается не годным, если на контролируемом участке обнаружены:
а) дефекты, имеющие протяженность более 10мм (при δ=6 ÷ 20мм).
б)дефекты, сигнал от которых превышает амплитуду импульса, отраженного от контрольного сверления в эталоне ı, расположенные на глубине 15мм (при δ = 6 ÷ 20мм).
в) дефекты, условная протяженность и амплитуда сигнала от которых менее оговоренных в п. а) и п. б), если количество этих дефектов более 3-х на 100мм или их суммарная протяженность превышает 20% длины контролируемого участка.
4. Места временных креплений и околошовная зона проверяются цветной дефектоскопией.
Литература:
1. Курс лекций по специальности.
2. Бельчук Г.А. «Сварные соединения в корпусных конструкциях» Судостроение 1964.
3. Бельчук Г.А., Гатовский К.М., Кох Б.А. « Сварка судовых конструкций» Судостроение 1980г.
4. ОСТ 5.9092-93, ОСТ5.1093-93, ОСТ 5.9324-93, ОСТ 5.9673-77
5. Абрамович В.Р., Бочкарёв В.П., Глушаков Л.Б. «Справочник сварщика судостроителя» Судостроение 1981г.