Ознакомление с оборудованием и технологией производства пива (стр. 3 из 5)
В цехе розлива установлено 5 линий налива: 2 линии розлива в ПЭТ, линия розлива в стеклянную бутылку, линия налива кег.
7.1 Технологическое оборудование линии №1 (ПЭТ)
Линия №1 оснащена современным оборудованием производства фирмы KHS. Технологическое оборудование представлено пятью автоматами: выдувная машина, блок розлива, этикетировочный автомат, автомат термоупаковки, паллетизатор, и тремя транспортными системами: транспортировки пустой бутылки (воздушный транспорт), транспорт полных бутылок, транспорт треев.
7.2 Технологическое оборудование линии № 3 (стекло)
Линия №3 оснащена оборудованием производства фирм KHS, KRONES, ID, APV, KISTERS. Технологическое оборудование представлено двенадцатью автоматами: депаллетизатор, паллетизатор, выемщик, укладчик, ящичномоечная машина, БММ, инспектор чистой посуды OV1200, блок розлива, этикетировочный автомат, автомат термоупаковки, пастеризатор, паллетизатор термоупаковки, и тремя транспортными системами: бутылочные транспортеры, транспорт ящиков, транспорт паллет.
7.3 Паллетные транспортеры
Поддон (паллета) служит для того, чтобы собирать воедино такие штучные изделия как, ящики, картонные коробки, лотки и т.д., с тем, чтобы образовались грузовые единицы, предназначенные для транспортировки, погрузочно-разгрузочных работ, хранения и штабелирования. Для транспортировки поддонов применяются роликовые транспортеры, подразделенные на сегменты и оснащенные индивидуальным приводом.
7.4 Депаллетизатор
Поддон, загруженный ящиками с пустыми бутылками, по подающему транспортеру подается в положение разгрузки. Система захвата берет полностью верхний слой. Далее происходит мягкое поднятие, горизонтальная транспортировка манипулятором до приемного стола и опускание ящиков. Последующие вертикальные движения подъемной рамы с манипулятором и системой захвата подгоняются по высоте соответствующего верхнего слоя ящиков.
Все управляющие, переключающие и программируемые приборы расположены в электрошкафу. Магазин паллет имеет возможность накапливать стопку паллет и затем разделять ее поштучно и передавать далее. Разгруженные ящики направляются по транспортерам на соединительный стол, а затем для разгрузки на выемщик.
7.5 Паллетизатор
Движущиеся по подающему транспортеру ящики с готовой продукцией размещаются на распределительном столе, формируя при этом требуемые слои. Система захвата берет целиком весь слой и переставляет его как при распаковке на поддон для пустой тары. Принцип работы аналогичен работе депаллетизатора, но в обратном порядке. После полной загрузки поддона он по роликовому транспортеру выводится из зоны загрузки. Все движения осуществляются с помощью последовательного электронно-механического управления.
7.6 Укладчик
Пустые ящики заходят по транспортерной ленте в упаковочную область машины и затем точно позиционируются в положении упаковки с помощью стопоров.
7.7 Выемщик
Ящики с грязной посудой заходят по транспортерной ленте в распаковочную область машины и затем точно позиционируются в положении распаковки с помощью стопоров. Процесс разгрузки начнется когда:
1) имеется в наличии необходимое количество ящиков (нет лишних) - контролируется соответствующим фотодатчиком,
2) нет затора на выходе и недостатка на входе ящиков - контролируется соответствующими фотодатчиками на транспортере,
3) нет затора бутылок в области стола бутылок на отводящем транспортере - контролируется соответствующим фотодатчиком.
7.8 Этикетировочный автомат
Входной транспортер передает бутылки на этикетировочный автомат. Если бутылки есть, короб этикеток с помощью электропневматики настраивается в рабочее положение, если нет, отводится назад. После нанесения этикетки, фотодатчиком производится контроль её наличия на бутылке. Информация об этом передается на инспектор уровня налива.
Инспекторы налива FT-70 производят контроль уровня налива и наличия крышки, или контроль уровня налива и наличие этикеток. На выходе машины расположен заторный стол бутылок с контрольным выключателем (индуктивный датчик).
7.9 Транспортеры ящиков
Транспортеры для ящиков оснащены редукторными двигателями.
Рабочий ритм работы (старт, стоп) транспортеров ящиков зависит от нехватки или от скопления ящиков. Он задается фотореле.
7.10 Бутылочный транспорт
Бутылочный транспорт является соединительным путем между отдельными машинами. Транспортеры состоят из отдельных сегментов, привод осуществляется от электродвигателей с частотной регулировкой. По сигналам с фотодатчиков и индуктивных выключателей накопления происходит регулировка скорости транспортеров, а также вырабатываются сигналы управления, влияющие на производительность автоматов.
На бутылочных транспортерах, перед блоком розлива и этикетировочным автоматом, установлена система схождения бутылок без давления ACU 3000. Эта система заводит бутылки вдоль направляющей друг между другом наподобие замка "молнии". Упавшие бутылки и бой в потоке удаляются в сторону без помех функционированию. Применение этой системы позволяет избавиться от застревания бутылок, регулировать скорость транспортеров и влиять на производительность последующей машины. В состав системы входят: регулирующий компьютер ACU 3000; фотодатчики, определяющие пробелы, заторы, заклинивания, упавшие бутылки; электропневмоклапан-толкатель.
7.11 Машина для мойки ящиков
Однопоточный транспортер ящиков, предназначенный для прохождения ящиков через отдельные участки машины, приводится в движение посредством редукторного двигателя с вариатором скорости. Машина подразделена на две зоны обработки: опрыскивание горячей водой и опрыскивание холодной свежей водой. Горячая вода, поступающая с БММ, подогревается паром благодаря автоматическому регулятору температуры.
7.12 Бутылкомоечная машина
Пивные бутылки изготавливают из прочного прозрачного стекла коричневого, темно-зеленого или оранжевого цвета, не пропускающего вредных для пива некоторых цветов спектра солнечного света. Солнечный свет интенсифицирует в пиве некоторые химические реакции, в результате которых образуются вещества снеприятным запахом.
Рис. 3. Бутылкомоечная машина (продольный разрез)
В зимнее время бутылки перед подачей в мойку предварительно выдерживают в теплом помещении для обогрева. Это способствует снижению боя.
На рис. 3 представлена схема бутылкомоечного автомата. Кассеты для бутылок закреплены на двух втулочно-роликовых цепях-5, образующих бесконечный конвейер. Цепи конвейера обкатываются по пяти парам звездочек, из которых одна пара является ведущей. После схода со звездочек цепи перекатываются на роликах по направляющим, приваренным к стенкам корпуса автомата.
В нижней части корпуса 6 автомата, выполненного из листовой стали, имеются две ванны 9 и 14 для отмачивания бутылок. В верхней части корпуса расположены шприцевальные устройства 1, 2, 3 и - 4 для обработки бутылок щелочными растворами, теплой и холодной водой, а также ванны 11 и 12 для приема моющих жидкостей после шприцевания.
В нижних щелочных ваннах установлены теплообменники 8 и 13 для нагревания щелочных растворов и сетчатый барабан 7 для улавливания из раствора смытых этикеток. Воду в верхней водяной ванне нагревают паром через барботер. Механизм загрузки выполнен в виде ряда валиков 16, вращающихся в одном направлении. Вращаясь, валики стола загрузки переносят грязные бутылки с пластин-1 транспортера 17 к криволинейным направляющим 19, по которым поперечные планки 15 задвигают их в очередную кассету. В кассете помещается 16 бутылок.
Чистые бутылки из кассеты выгружаются на наклонные желоба механизма разгрузки 21, устанавливаются им в вертикальное положение и сталкиваются на пластинчатый транспортер 20.
Для мойки бутылок в автомате установлен ступенчатый температурный режим с постепенным повышением и последующим понижением температуры моющих жидкостей. При резком перепаде температур увеличивается бой бутылок.
В бутылкомоечном автомате установлен следующий порядок мойки бутылок.
На столе загрузки бутылки орошаются теплой водой (температура 25—30°С), стекающей из ванны 12 в оросительную трубу 18. При этом бутылки подогреваются, и часть загрязнений смывается.
Перед первой отмывочной ванной бутылки обливают из труб 22 слабощелочной водой, стекающей из ванны 11, температурой 40-45°С. Вода, используемая на столе загрузки и перед первой отмочной ванной, сильно загрязнена и поэтому ее спускают в канализацию.
В первой щелочной ванне 14 происходит отмачивание загрязнений в 1,8—2%-ном щелочном растворе (раствор NaOH с добавлением Na^COj) при температуре 60—65"С.
После выхода из ванны 14 кассеты обкатываются по барабану 10, и в это время бутылки шприцуются из форсунок щелочным раствором температурой 60—65°С для удаления этикеток.
Во второй щелочной ванне 9 загрязнения на бутылках отмачиваются в 1,8—2%-ном щелочном растворе при температуре не ниже 80°С. В качестве моющего раствора могут использоваться также кальцинированная сода Na2CO3, тринатрийфосфат Na3PO4, жидкое стекло Na20-nSi02.
На верхнем горизонтальном участке трассы бутылки подвергаются многократному шприцеванию изнутри под избыточным давлением 0,3 МПа и обливанию снаружи горячим щелочным раствором температурой 60—65°С, теплой и холодной водой температурой соответственно 40-45, 25-30 С.
Вымытые и охлажденные бутылки проходят несколько позиций для стока воды, а затем выпадают из кассеты на стол разгрузки.
Подлежащие мойке бутылки направляются по транспортеру на автоматическую загрузку в БММ..
В процессе обработки бутылки проходят различные зоны БММ, замачиваются, шприцуются изнутри и снаружи. Контроль давления насосов при помощи датчиков давления предупреждает засасывание воздуха при загрязнении сетчатых фильтров и тем самым выход их из строя. Электропневмоклапана обеспечивают подпитку в различные ванны и подачу моющих и дезинфицирующих сред.