12. Максимальная температура вулканизации 0С 250
13. Максимальная продолжительность вулканизации час 1
14. Минимальная продолжительность вулканизации мин 10
15. Потребляемая мощность для нагрева форм 3х7 кВА кВА 21
16. Потребляемая мощность для гидроагрегата кВА 16,5
17. Средний расход электроэнергии кВА/ч 12
18. Общая установленная мощность электроэнергии кВА 38
19. Максимальное выдвижение выталкивателей мм 167
20. Максимальное усилие выталкивателей МН 0,05
21. Максимальный подъем средней кассеты над нижней нагревательной плитой мм 595
22. Максимальное усилие подъема промежуточной плиты МН 0,1
23. Максимальное усилие опускания промежуточной плиты МН 0,07
24. Привод охлаждающей воды Ду 1/2"
25. Слив охлаждающей воды Ду 1/2"
26. Расход охлаждающей воды л/ч 400
27. Подача сжатого воздуха Ду 1/2"
28. Рабочая жидкость гидроагрегата ОТН 4
29. Объем гидробака дм3 310
30. Максимальная температура масла в баке 0С 60
31. Общее количество масла для литьевого пресса дм3 420
32. Обслуживание машины 1 работник
33. Общий объем баков дм3 700
1.7 Технологические расчеты
1.7.1 Материальные расчеты
Таблица 1.13 Расход компонентов на приготовление резиновой смеси
№ п/п Наименование материала, марка, сорт Компоненты весовые части, масс.ч. На приготовление одной закладки на вальцах, кг
1. Наирит ДП, каучук хлоропреновый 100 32
2. Сера молотая природная С 9990 0,45 0,17
3. Дитиодиморфолин 0,3 0,11
4. Кислота стеариновая 1,34 0,5
5. Белила цинковые БЦО-М 2,39 0,9
6. Магнезия жженая 3,13 1,16
7. Диафен ФП 1,79 0,66
8. Дибутилфталат ДБФ 24,76 9,3
9. Технический углерод П-514 47,73 17,6
10. Масло ПМ 0,89 0,33
11. Дифенилгуанидин ДФГ 0,89 0,2
12. Тиазол (альтакс) 0,35 0,13
ИТОГО 184,019 63,06
Таблица 1.14 Расход компонентов в год
№ п/п Наименование материала, марка, сорт Количество, тн
1. Наирит ДП, каучук хлоропреновый 56,22
Продолжение Таблицы 1.14
1 2 3
2. Сера молотая природная С 9990 0,3
3. Дитиодиморфолин 0,19
4. Кислота стеариновая 0,88
5. Белила цинковые БЦО-М 1,58
6. Магнезия жженая 2,04
7. Диафен ФП 1,16
8. Дибутилфталат ДБФ 16,34
9. Технический углерод П-514 30,92
10. Масло ПМ 0,58
11. Дифенилгуанидин ДФГ 0,35
12. Тиазол (альтакс) 0,23
ИТОГО 110,79
Потери компонентов в процессе навески, транспортировки и приготовления резиновой смеси составляют (данные приведены относительно приготовления одной закладки резиновой смеси):
12) Наирит ДП 0,58 кг
13) Сера молотая 0,003 кг
14) Дитиодиморфалин 0,002 кг
15) Кислота стеариновая 0,009 кг
16) Белила цинковые 0,016 кг
17) Магнезия жженая 0,02 кг
18) Диафен ФП 0,01 кг
19) Дибутилфталат 0,17 кг
20) Технический углерод 0,32 кг
21) Масло ПМ 0,006 кг
22) Дифенилгуанидин 0,004 кг
23) Тиазол 0,002 кг
Общая масса всех потерь составляет 1,136 кг, в год – 1,99 тн.
Фактически масса получаемой резиновой смеси на вальцах (одна закладка) с учетом потери сырья составляет 61,924 кг.
Расход Приход
Каучук, сыпучие ингредиенты, мягчители, пластификаторы 63,06 кг
Резиновая смесь 61,924 кг
Итого 63,06 кг Итого 61,924 кг
Потери резиновой смеси составляют 1,136 кг
Материальный баланс изготовления колпачка защитного 2101-3003074 (приведен на одну закладку резиновой смеси)
Масса резиновой смеси, получаемой в одной закладке 61,924 кг
Масса резиновой смеси, идущая на изготовление одной детали 0,0259 кг
Масса одной детали 0,009 кг
Из одной закладки резиновой смеси может быть изготовлено 2390 деталей
Фактически масса резины, идущая на изготовление данного количества деталей, составляет 21,51 кг
Масса отходов, полученных в процессе вулканизации 40,414 кг
Расход Приход Резиновая смесь 61,924 кг
Готовое изделие 21,51 кг
Итого 61,924 кг Итого 21,51
Отходы резины составляют 40,414 кг
1.7.2 Расчет основного технологического оборудования
Расчет вальцев резиносмесительных
Производительность вальцов G (в кг/мин) при многократном пропуске смеси через зазор равна:
G=V/t,
где V – производительность вальцов, л/цикл. = 80 л/цикл.;
t – длительность обработки смеси на вальцах, мин.
G=80/40=2 кг/мин.
Производственная мощность – 4200000 дет./год, что в массе резиновой смеси составляет – 108780 кг, значит, в сутки необходимо изготавливать 298 кг резиновой смеси, что соотвествует производительности одних вальцов резиносмесительных.
Расчет прессового оборудования
В сутки необходимо перерабатывать 298 кг.
Производительность пресса (дет./ч) рассчитывается по формуле:
G=(60*n)/t,
где n – число мест в пресс-форме;
t – время, затрачиваемое на цикл (время формования + время на перезагрузку + время на чистку пресс-формы и пр.).
G = (60*42)/16,5=152 дет./ч
Число деталей, изготавливаемых в сутки, 152*20=3040 дет./сутки.
Масса резиновой смеси, необходимая для формования данного количества деталей – 78,74 кг.
Значит, один пресс перерабатывает в сутки 78,74 кг резиновой смеси, а в сутки необходимо переработать – 298 кг, что соответствует 298/78,74=3,78 или 4 прессам.
Значит для осуществления заданной производственной мощности необходимо 4 пресса гидравлических [20].
1.7.3 Теплоэнергетические расчеты
Расход электроэнергии:
• валковое оборудование – 15 кВт/ч*2=30 кВт/ч или 720 кВт/сутки или 262800 кВт/год;
• прессовое оборудование – 12 кВт/ч*4=48 кВт/ч или 288 кВт/сутки или 105120 кВт/год;
• прочее – 10 кВт/ч или 240 кВт/сутки или 87600 кВт/год
Итого расход электроэнергии в год: 455520 кВт.
На технологические нужды расходуется речная вода в качестве хладоагента.
1. Крашение резиновой смеси.
Расход воды для валкового оборудования составляет 12 м3/ч, то есть 288 м3/сутки, всего на две единицы оборудования 576 м3/сутки, соответственно, в год – 210240 м3.
2. Формование РТИ
Расход воды для прессового оборудования составляет 400 л/ч, то есть 9600 л/сутки, всего на три единицы оборудования 28800 л/сутки, соответственно, в год – 10512 м3.
Всего на производство РТИ, начиная со стадии приготовления резиновой смеси, заканчивая формованием, затрачивается воды:
576 + 28,8 = 604,8 м3/сутки или 210240 + 10512 = 220752 м3/год.
3. Мойка полов производится речной водой, расход воды составляет 5 м3/сутки, 1825 м3/год.
Расход воды (общий), включая мойку:
604,8 + 5 = 609,8 м3/сутки или 222577 м3/год.
1.7.4 Транспортные расчеты
Тележки для перевоза резиновой смеси со склада на участок вулканизации:
Продолжительность одного рейса тележки равна:
(300•2) / (0,4•3600) + 2•10 / 60 = 0,75 ч,
где 300 м – расстояние между складом и цехом,
0,4 м/с – скорость движения тележки,
10 мин – продолжительность простоя на загрузке и выгрузке тележки.
Количество резиновой смеси, которое необходимо перевести, составит:
103,6 / 1•8 = 12,95 кг/ч,
где 103,6 кг/сут – расход резиновой смеси,
1 – число смен транспортировщиков,
8 ч – продолжительность смен транспортировщиков.
Производительность одной тележки равна:
300 / 0,75 = 400 кг/ч,
где 300 кг – грузоподъемность одной тележки,
Необходимое число тележек составит:
12,95 / 400 = 0,03 ≈ 1 тележка
2. БЕЗОПАСНОСТЬ ПРОЕКТА
Введение
Безопасность – это отсутствие недопустимого риска, связанного с возможностью нанесения ущерба.
Охрана труда – это система законодательных актов, социально-экономических, организационных, технических, гигиенических и лечебно-профилактичеcких мероприятий и средств, обеспечивающих безопасность, сохранение здоровья и работоспособности человека в процессе труда.
ООО «Автокомплект и К» - предприятие, основной деятельностью которого является производство формовых резинотехнических изделий (РТИ) для ОАО «АвтоВАЗ» и других заводов.
Как и любое химическое производство, процесс изготовления РТИ связан со множеством негативных факторов, таких как выбросы вредных веществ в атмосферу (хлоропрен, предельные алифатические углеводороды), вредные условия труда для персонала, работающего на предприятии, риск получения всевозможных травм, пожароопасность производства [21].
а ООО «Автокомплект и К», как и положено на любом подобном предприятии, существует специальные лица, которые осуществляют контроль за безопасностью производства, защищают права рабочих на получение всевозможных льгот и дотаций за работу во вредных условиях. Данным лицом является – инженер по технике безопасности, который в своей работе руководствуется нормативными документами, законами РФ, СниП и т.д. [22].
Основными вредными участками производства являются – участок приготовления навесок ингредиентов, участок крашения резиновой смеси и участок вулканизации. Соответственно, потенциально опасным оборудованием – резиносмесительные вальцы, прессово-вулканизационное оборудование. Так же на территории предприятия постоянно осуществляется передвижение всевозможного транспорта, начиная от внутрицеховых кадров и погрузчиков, заканчивая тяжелогрузным автотранспортом, предназначенным для перевозки сырья и готовой продукции.
Учитывая вышеизложенное, на территории ООО «Автокомплект и К» осуществляются мероприятия по охране труда и безопасности производства, наиболее потенциально опасными являются цех крашения резиновой смеси и вулканизации РТИ.
2.1 Опасные производственные факторы и мероприятия по технической безопасности
Как уже отмечалось ранее, вальцы являются потенциально опасным для обслуживающего персонала и работников оборудованием, поэтому вальцы на ООО «Автокоплект и К» обеспечены устройствами, установленными по обе стороны от валков, для аварийной остановки при попадании рук рабочего в опасную зону, а в электрической схеме управления вальцами находится звуковая сигнализация, которая включается до начала вращения валков вальцов.
Вальцовщик (человек, изготавливающий резиновую смесь и работающий на вальцах) обязательно должен ознакомиться с инструкцией по технике безопасности работы на данном виде оборудования и осуществлять свою работу в соответствии со своими должностными инструкциями.
Вальцовщик обязательно должен работать в спецодежде, не допускается работа в рукавицах с широкими раструбами у запястья.