Технологический процесс изготовления стартерных батарей (стр. 6 из 9)

На конвертных сепараторах не допускаются: порывы, рубцы от деформации ленты, слоистость, частичная сварка боковых сторон, косообрезанные края, смещение линий сварки, посторонние включения, сквозные отверстия. Высота сепараторов над уровнем электродов должна быть не менее 3мм. Дополнительно контролировать качество зачистки и отсутствие фрагментов активной массы по открытому контуру отрицательных пластин. При необходимости удалить их продольным движением мягкой латунной щетки.

5.Проверенные наборы блоков положить на европоддон стопками по шесть наборов. Наборы укладывать один на другой таким образом, чтобы каждый из них можно было легко отделить. Стопки укладывают на европоддоны не более трех ярусов с прокладкой – листом ДВП, или НДФ между ними. Каждый укомплектованный поддон оформить сопроводительным паспортом в соответствии с требованием “Положения о системе идентификации продукции”.

6.Вакуумная система обеспечивает улавливание пыли, образующейся при работе установки. Пыль улавливается рукавным фильтром и собирается в бункере. Пыль из бункера выбирается в конце каждой смены.

Рис.7. Внешний вид пакетировочной машины.

1-барабан с лентой, 2-лента, 3-узел пакетирования, 4-узел подачи пластин, 5-пластина, 6-цилиндр с ножом для резки ленты, 7-сварочные вальцы, 8-ролики транспортера, 9-прижимные вальцы.

А, Б, В - стадии обертывания пластины сепаратором.

8.4 Установка блоков электродных пластин в моноблок

1.После проверки на отсутствие дефектов блоки электродных пластин установить в ячейки моноблока с соблюдением полярности и отличительных прямоугольных знаков на мостиках. При установке каждый блок придерживая руками, опустить на 2/3 высоты, после чего продвинуть его до упора в дно легким нажатием руки, не допуская перекоса мостиков.

2.Выровнять в ручную относительно друг друга каждую пару смежных полюсных мостиков.

3.Визуально проверить:

- высоту кромки сепараторов над уровнем пластин (не менее 3мм.);

- отсутствие верности пластин и сепараторов;

- отсутствие частиц активной массы или свинца на торцах пластин и сепараторов;

- отсутствие заливов свинцового сплава и следов облоя свыше 1мм. на полюсных мостиках;

- отсутствие деформации и прогиба ушек в углах пайки относительно плоскости пластин.

4.Роликовым конвейером передать моноблок с набором блоков к установке проверки на отсутствие короткого замыкания.

8.5 Контроль качества сборки блоков электродов

Контроль на отсутствие короткого замыкания (К 3) осуществляется на тестирующей установке(Рис.8.), принцип работы которой основан на подаче между электродными пластинами каждого блока через подвижные контакты напряжения постоянного тока. Связь проверяемой батареи с тестирующим блоком осуществляется посредством перемещения в вертикальной плоскости головки с игольчатыми поджимными контактами (пробниками).

При наличии батареи на роликовом конвейере стопор фиксирует ее в рабочем положении для тестирования, а тестирующая головка начинает опускаться.

При контакте пробников головки с полюсными мостиками блоков электродных пластин, установленными в ячейках батарей начинается тестирование пластин высоким напряжением. По завершении тестирования головка поднимается, держатель и стопор батареи возвращаются в нейтральное положение, а проверенная батарея движется по конвейеру вперед.

Затем стопор батареи возвращается в позицию останова, ожидая следующую батарею. Если результаты теста положительные, батарея по конвейеру перемещается к следующей сборочной позиции. При отрицательных результатах теста ролик стопора батареи автоматически блокирует ее, и она выталкивается на выбраковочный стол.

Значение испытательного напряжения устанавливается вручную с помощью регулятора и цифрового индикатора на панели управления. При выборе напряжения регулируется ток, посредством которого выполняется текущее значение тока можно считывать на индикаторе.

8.6 (МЭС) Сварка межэлементных соединений

Операция контактной точечной сварки межэлементных соединений (МЭС) через отверстия в ячейках моноблока обеспечивает прочную и надежную электрическую связь элементов в собранной аккумуляторной батареи. Сварка МЭС является одной из важнейших сборочных операций, обеспечивающих стабильные электрические характеристики и высокую надежность батареи. Сварке подвергаются ушки полюсных мостиков, являющиеся выводными элементами каждого блока электродных пластин, входящего в батарею. Сварку МЭС на специализированной установке “Welmatic 1000”(Рис.9.). Основным рабочим элементом установки является подвижный блок токоподводящих водоохлаждаемых клещей, который имеет возможность поступательного движения по координатам X, Y и Z, а так же вращательного движения вокруг вертикальной оси. Исполнительный механизм клещей управляется электронной системой по заданной программе.

Блок клещей обеспечивает:

- предварительное сжатие свариваемых элементов;

- импульсный токоподвод в зону сварки с частичным термическим расплавлением свариваемых элементов;

- дополнительное поджатие сварочной зоны;

- интенсивное охлаждение сваренного соединения.

8.7 Сварка крышки с моноблоком

Сварка крышки производится на термосварочной установке приварки крышки, производство компании “Sovema”. Разогрев поверхностей стыка моноблока и крышки осуществляется электрическими нагревательными плитами, которые крепятся к подвижной платформе.

Установка работает в составе сборочной линии с передаточным роликовым конвейером. При наличии батареи на роликовом конвейере стопоры выдвигаются, стенки блокировки фиксируют ее в рабочем положении. Головка с захватами опускается, фиксирует и поднимает крышку подлежащую приварке. Платформа с рабочими нагревательными плитами движется вперед к своему конечному положению, роликовый стол поднимается, головка опускается до тех пор пока крышки и моноблоки не соприкоснутся с двумя нагретыми поверхностями. Когда время разогрева истекло, роликовый стол опускается, головка держателя инструмента поднимается, и платформа с нагревательными плитами возвращается. Затем головка опускается, а стол поднимается. Крышка и моноблок соприкасаются, происходит процесс термической сварки. Время предварительного разогрева свариваемых поверхностей и выдержки под давлением (после сварки) задается с помощью пульта управления.

8.8 Пайка полюсных выводов

Пайку полюсных выводов осуществлять на спец. автомате компании “Sovema”

Автомат состоит из:

- вертикальной стойки;

- подвижной головки с блоком газовых горелок, устройством зажигания от электрического разряда и подпружиненными моноклями с конусной формообразующей поверхностью, обеспечивающей требуемую геометрическую форму полюсных выводов в процессе пайки;

- пульта управления;

- роликового приводного конвейера с устройством фиксации батареи.

В конструкции автомата предусмотрена механическая регулировка межосевого расстояния между моноклями и изменения координат всего блока моноклей с горелками (вращением соответствующих маховиков).

Подача природного газа и кислорода осуществляется от баллонов, установленных в специальных рампах с системой подачи газов к штуцерам регулируемых газовых горелок. Газовые баллоны имеют блок регулировки давления с устройством защиты от обратного хода пламени. Рабочее давление природного газа и кислорода на входе газовых горелок должно составлять 1 атмосферу.

Паяльные монокли подключены к системе водяного охлаждения со станции охлаждения (теплообменником).

С целью исключения остаточной термической деформации и прогара монокли подбор параметров в ручном режиме необходимо проводить при включенной подаче охлаждающей воды.

Операция пайки производится в следующей последовательности:

1.Батарея подается по роликовому конвейеру к столу автомата пайки полюсных выводов. При обнаружении батареи фотоэлементом устройство зажима выдвигается, фиксируя ее на позиции пайки.

2.Головка с блоком газовых горелок и конусными моноклями опускается, автоматически включаются горелки. Головка продолжает опускаться до полной посадки моноклей на втулки крышки батареи и сжатия пружин.

На этом этапе начинается первая стадия пайки. Пламя расплавляет верхнюю часть втулок и выводных борнов, расплав заполняет зазоры, обеспечивая проплав по высоте не менее 3мм. На следующем этапе горелки поднимаются, и начинается завершающий этап пайки. Конусные стенки монокли ограничивают растекание сплава, обеспечивая формирование торца вывода. В процессе пайки горелки вращаются вокруг осей моноклей с регулируемой амплитудой. Через заданное на контроллере время горелки выключаются, монокли с выводами охлаждаются. Система охлаждения моноклей в процессе работы линии работает непрерывно.

Головка поднимается в исходное положение, зажим освобождает обработанную батарею, после чего цикл повторяется.

8.9 Контроль герметичности

Контроль герметичности осуществляется на автоматической установке (Рис.12.) методом создания в каждом аккумуляторе давления, повышенного по сравнению с атмосферным.

Контроль герметичности собранной батареи осуществляется в два этапа (теста). На первом этапе избыточное давление подается в ячейки № 1, 4 и 5 батареи. На втором этапе избыточное давление подается в ячейки № 2, 3 и 6.

Связь проверяемой батареи с тестирующим блоком осуществляется посредством перемещения в вертикальную плоскость головки с подвижными наконечниками.

Рис. 12. Установка для проверки аккумулятора на герметичность.

1-платформа, 2-присоски, 3-трубки к источнику разрежения.

9. Батарейная формировка с водяным охлаждением