Dс=4Ч6=264 мм.
2.2.7 В нашем случае диаметр обечайки 4,5 м. Рассчитываем длину каната:
Lк=mx(πd/2+πR+2(hc+d/2))
Lк =7Ч(3,14Ч4,5/2+3,14Ч0,15+2(1+4,5/2))=98,252м.
2.3 Расчёт технологической части
2.3.1Режим автоматической сварки рассчитывается на основании опыта сварки корпусовпечей Белгородского цементного завода и проверенного на практике режима:
Ток (Iсв)...................................................................800 а
Напряжение на дуге (U)........................................40 в
Скоростьсварки (Vсв)
(сменные шестерни zа =16, zв=37).........................19,5 м/чили 0,54см/сек
Скоростьподачи электродной проволоки
(Vэл) (Zа,=20вzв=33)......................................................87,5 м/ч
Глубина проплавления (h) определяется по формуле:
hn=0,0156 √(q/x (vcв,Ψ)) см
где: q - количество тепла, которое вводится дугой в шов;
q=0,24ЧIсвЧUмЧη кал/сек;
где: η-коэффициент использования тепла дуги для сварки под флюсом, равный 0,8 (Л.5, стр. 142):
q= 0,24Ч800Ч40Ч0,8=6144 кал/сек
где: hn-коэффициент формы шва, зависит от Iсв и Uд и определяется по графику Ψ =3,7 (Л.5, стр. 269);
hп=0,0156 √(6144/Ч (0,54Ч3,7))=0,86 см=8,6 мм.
2.3.2 Принятый режим сварки обеспечивает получение качественного шва при достаточной глубине провара, однако до начала сварки печи рекомендуется сварить пробные пластины. Сечение наплавленного металла за один проход составит:
Fн= FэЧ(Vэ /Vсв )=(87,5/19,5)=88 мм2.
При сварке стыков листов толщиной 36 мм сечение наплавленного металла с внешней стороны составляет 406 мм, с внутренней - 84 мм, что достигается за 5+1 проход.Аналогичным расчетом для стыков листов толщиной 24 ммполучается 3+1, а для стыкатолщиной 60 ммподбандажной и подвенцовой обечаек 13+1 проход.
По сечению наплавленного металла в длине кольцевого шва определяется расход
сварочной проволоки.Расход флюса при принятом режиме и одном проходе составляет 700 г/м.
Результаты расчетов сводятся в таблицу режимов сварки (см. рис. 21, А).
Расход электроэнергии на монтажную сварку стыков печи рассчитывается по наплавленному металлу. Вес наплавленного металла одного ручного подварочного шва -2,8 кг количество швов -33. Вес всего наплавленного металла -93 кг.Вес наплавленного металла одного автоматного шва толщиной 24 мм- 28 кг;36 мм -57,5 кг;60 мм - 136 кг, всего наплавленного металла
28Ч21+57,5Ч11 + 136Ч1=1357 кг
Удельный расход электроэнергии на ручную электродуговую сварку постоянным током принимаем (по табл. 7) равным 8 (квтЧч)/кг, а на автоматическую сварку под слоем флюса постоянным током - 7 (квтЧч)/кг.
Общий расход электроэнергии равен:
8Ч93+7Ч1357= 10 250 квтЧч
2.3.3 Вращение блоков при сварке производится с помощью электрической лебедки конструкции Главстроймеханизации (Л.7, стр. 58):
Тяговое усилие в тс...................................................2,5
Диаметр каната мм....................................................17,5
Скорость навивки (минимальная) в м/мин.............8,25
Размер барабана мм..................................................298Ч730
Передаточное число привода...................................169
Мощность электродвигателя в квт..........................7,25
Число оборотов в минуту.........................................1450
Вес в кг.......................................................................1200
Для обеспечения навивки каната со скоростью сварки (19,5 м/ч)применяется схема привода лебёдки.
2.3.4 При автоматической сварке монтажных стыков используется вспомогательный привод, вращающий печь со скоростью 4 об/ччерез клиноременную передачу с передаточным числом
i=(πЧdЧn)/ Vсв =(3,14Ч4,5Ч4)/19,5=3
Сварка наружных швов производится с металлического мостика шириной 2 м,длиной 5 м.Мостик перемещается и поддерживается козловым краном КМК-120.
2.3.5 Техническая приемка каждого подготовленного к сварке стыка печи выполняется мастером по сварке, который обязан ставить на нем свое клеймо. Перед сварной кромки и прилегающую полосу шириной 25-30 ммследует высушить и очистить от загрязнений. Шов, выполненный ручной сваркой, нужно зачистить до металлического блеска. После каждого прохода поверхность автоматических швов должна быть очищена от шлака. Место сварки рекомендуется защитить от атмосферных осадков; электроды, сварочную проволоку и флюс принимать по сертификатам.
Стыки, спаренные в аналогичных условиях, должны обладать механическими свойствами не ниже нижнего предела основного металла. Сварные швы протяженностью в 5% от их общей длины нужно подвергнуть радиографированию.
2.3.6 После выполнения сварочных работ производится окончательная проверка прямолинейности корпуса печи, а затем совместно с заказчиком составляется формуляр.
Литература
1. СНиП 3.05.05-84 «Технологическое оборудование и технические трубопроводы».
2. СНиП 12-03-2001 «Безопасность труда в строительстве».
3. Матвеев В. В, и др. «Примеры расчета такелажной оснастки»
4. Маршев В. 3. и др. «Монтаж машин и аппаратов универсального применения» М., Стройиздат 1987 г.
5. М. И. Гальперин и др. «Монтаж технологического оборудования нефтеперерабатывающих заводов» М., Стройиздат 1982 г.
6. «Справочник строителя. Подъем и перемещение грузов» 3. Б. Харас и др. - М., Стройиздат 1987 г.
7. Ю. К. Молоканов, 3. Б. Харас «Монтаж аппаратов и оборудования для нефтяной и газовой промышленности» М.. Недра, 1982 г.
8. К. М. Гайдамак «Монтаж оборудования общего назначения и технологических трубопроводов» М., Высшая школа 1987 г.
9. «Справочник строителя. Монтаж технологического оборудования». Под редакцией к.т.н. В. 3. Маршева - М., Стройиздат, 1983 г.