В типовой системе ППР учитываются ремонтные особенности каждой единицы оборудования, подлежащей техническому обслуживанию и ремонту, и на основании объективной оценки ее износа устанавливаются виды ремонта, их чередование, продолжительность ремонтных циклов, трудоемкость, стоимость, тарификацию работ.
Реализовать эти положения можно было, работая только на отечественном оборудовании, однако в настоящее время на многих предприятиях используется и зарубежная техника. Кроме того, при модернизации оборудование перестает соответствовать действующим стандартам, что исключает возможность применения типовой системы ППР. Поэтому сегодня значительная часть действующего парка оборудования не может быть охвачена единой системой ППР. Существенный физический износ отечественного оборудования из-за превышения сроков его службы также не позволяет использовать нормативы системы ППР, т. е. возникает необходимость разработки индивидуальных нормативов трудоемкости, затрат, межремонтных циклов.
Не менее важной является проблема совершенствования межремонтного технического обслуживания, т. к., по мнению автора, ремонтное и техническое обслуживание оборудования не могут рассматриваться как самостоятельные изолированные системы.
В этой связи большой интерес представляет опыт обслуживания оборудования японских промышленных фирм.
По примеру США в Японии в 1951 году началось внедрение системы профилактического обслуживания оборудования. Постепенно эта система превращалась в систему эксплуатационного обслуживания американского типа, суть которой заключалась в том, что функции непосредственно производственного характера выполняются на производстве, а эксплуатационные бригады несут полную ответственность за техническое обслуживание оборудования. Исключение составляет автоматизированное оборудование, операторы которого осуществляют профилактическое обслуживание самостоятельно.
Опыт японских фирм показывает, что применение общей эксплуатационной системы резко повышает эффективность производства. Так, издержки на обслуживание оборудования сократились на 30%, наличный производственный запас запчастей и инструмента уменьшился наполовину, а производительность, измеренная в объемах чистой продукции, увеличилась на 50%.
Одной из задач общей эксплуатационной системы является создание организационных структур, ответственных за состояние оборудования и обеспечивающих его надежную и эффективную эксплуатацию до стадии износа, в целях минимизации издержек за все время эксплуатации.
Анализ зарубежного опыта свидетельствует о необходимости полной централизации функций по ремонту и техническому обслуживанию основных фондов. Для этого требуется создать комплексную систему ремонтного и технического обслуживания оборудования, непосредственно подчиненную главному инженеру предприятия. Основой этой системы должно стать полное освобождение цехов основного производства от проведения ремонтного и технического обслуживания оборудования. Принципиально новыми задачами единой службы ремонтного и технического обслуживания оборудования являются:
Перенос центра тяжести с ремонтного на техническое обслуживание оборудования.
Разработка ремонтных нормативов, отличающихся от системы планово-предупредительного ремонта индивидуальным подходом с учетом особенностей конкретного производства.
Организация управления затратами.
Объединение всех специализированных бригад в рамках единого подразделения.
Для реализации этих задач потребуется организация специализированной диспетчерской службы и информационной системы с использованием вычислительной техники. Наиболее прогрессивным видом ремонтов являются ремонты по состоянию. Это вид ремонта проводится только в случае необходимости, когда режим работы оборудования переходит в режим аварийной эксплуатации. Такой режим работы оборудования можно определить при помощи датчиков контроля, которые установлены на оборудовании и соединены с системой управления ресурсами предприятия. По заранее определенным параметрам система выдает сообщение об изменении режима работы оборудования. Проведение ремонтов по состоянию позволяет сократить затраты на 25–30%. Но для выполнения таких ремонтов необходимо иметь оборудование оснащенное диагностическими датчиками. Далеко не все оборудование на современных предприятиях снабжено такими датчиками, поэтому для уменьшения затрат применяется комбинированный вид ремонта. По плану делаются техническое обслуживание с одновременным сбором информации по оборудованию, которая заносится в систему. Это позволяет также сэкономить затраты на ремонт оборудования не оснащая его датчиками контроля.
Для предприятий в нашей стране при современных условиях функционирования естественно полной автоматизации добиться невозможно, так как это дорогостоящий процесс, но если мы хотим быть конкурентоспособными на мировом рынке, нам необходимо предпринимать меры по усовершенствованию организации системы ремонтного хозяйства.
Список использованной литературы
1. \Петрович Й.М, Захарчин Г.М., Буняк С.О., Організація виробництва: Практикум. - Київ: Центр навчальної літератури. 2005. – 336 с. [247–250]
2. \Петрович Й.М, Захарчин Г.М, Організація виробництва: Підручник. – Львів: «Магнолія плюс», 2005. - 400 с. [354–362]
3. Організація виробництва: Навч. посібник / В.О. Онищенко, О.В. Редкін, А.С. Старовірець, В.Я. Чевганова. – К: Лібра, 2005 226 с. [396–303]
4. Семенов Г.А., Станчевский В.К., Панкова М.О., Семенов А.Г., Гребінець К.М. Організація і планування на підприємстві: Навч. посіб. – К: Цент навчальної літератури, 2006. – 528 с. [419–423]
5. «Организация, планирование и управление на предприятиях черной металлургии», Писчиков М.М., М., «Металлургия», 1976. - 424 с.
6. Фатхутдинов Р.А., Оргпнизация произхводства: Учебник. – М., ИНФРА-2001 – 672с.
7. Кожекин Г.Я., Синица Л.М., Оргпнизация производства: Учебное пососбие. – Мн.: ИП «Экоперспектива», 1998 г. – 334 с.
8. Курочкин А.С., организация производства: Учебное пособие. – К: МАУП, 2001, 216 С.
9. Организация и планирование машиностроительного производства (производственный менеджмент): Учебник / К.А. Горячева, М.К. Захарова, Л.А. Одинцова и др.; ПОД РЕДАКЦИЕЙ ю.в. Скворцова, Л.А. Некрасова.-М: Высш. шк., 2003 – 470 с.
10. Еремин В.Н, Ремонт доменных печей. М - 1968 г.
11. Метс А.Ф., Организация и планирование предприятий черной металлургии, М. 1986 г.
12. Проников А.С., Износ и долговечность станка. М. – 1957 г.