Разработка конструкции и технологии производства упаковки из картона для пельменей (стр. 17 из 19)

Денситометры на отражение могут измерять большее количество величин, нежели денситометры, работающие с прозрачными материалами, а именно: оптическую плотность краски; растаскивание; размер растровых точек на оттиске и печатной форме; относительный контраст печати; треппинг (переход краски); ошибку цветового тона; баланс «по серому».

Измерение каких-либо из перечисленных выше величин в большинстве случаев затруднительно производить по сюжетам отпечатанного изображения, поэтому для оценки качества полученных изображений на оттиске стали применять специально разработанные контрольные шкалы, изготавливаемые, в основном, по стандартам FOGRA. Подобные шкалы используются почти всеми фирмами-производителями денситометрического оборудования и существуют не только в вещественном виде для применения на стадии копирования фотоформ в контактно-копировальных рамах, но и в электронном виде для размещения на полосе издания в процессе верстки.

В зависимости от условий проводимых измерений могут использоваться поляризационные фильтры, применение которых обусловлено изменением оптической плотности красочного слоя в процессе высыхания. В условиях производства приходится проводить оперативный контроль в процессе печати тиража. Разность измеренных значений до и после высыхания красочного слоя может составлять 0,1-0,2 единицы оптической плотности.

Основная причина такой разницы плотности сырого и сует оттисков - неодинаковые свойства их поверхности. Сырой оттиск является глянцевым, а сухой - матовым, так как происходит частичное проникновение краски в поры и частичное проникновение которые выявляют текстуру бумаги. При этом изменяется соотношение рассеянного и достигающего фотоприемник света.

Поляризационные светофильтры предотвращают попадание части рассеянного света от сухого оттиска на фотоприемник тем самым препятствуют уменьшению измеряемых плотностей.

Другими словами, сухой оттиск измеряется этим денситометром как сырой, хотя никакого влияния на физические характеристики этого оттиска не оказывает.

Для получения корректных результатов необходимо постоянно заботиться о проведении различного рода тестовых и профилактических мероприятий. Одно из основных условий правильной работы денситометра - проводимая с определенной периодичностью калибровка. Обычно этот процесс осуществляется при установке, тестировании и настройке прибора на печатные процесс, в случае изменения типа запечатываемого материала, резкого изменения температуры окружающей среды, а также с периодичностью, установленной фирмой-производителем.

Для оперативной калибровки прибора фирмы-производители применяют специальные шкалы, так называемые Density Calibration Reference, которые содержат определенные поля триады красок, поля со значениями белого для различных видов бумаг (мелованные, немелованные и т.д.). Используя их, пользователь подстраивает чувствительность светоприемников под производственные условия.

Исходя из общих принципов работы и назначения, можно сформулировать основные требования к современному денситометрическому оборудованию:

• простота использования;

• портативность и возможность работы без подключения к электрической сети;

• наличие функций диагностики;

• наличие определенного набора измеряемых величин;

• точность измерений (значения измеренных величин при измерении одного и того же поля должны различаться на 0.01 D.

Спектрофотометр

Для проведения любых оценочных действий необходимо применение некоторых объективных количественных оценок характеристик цвета и цветовых различий, которые называются колориметрическим методами. Они разделяются на два типа:

• методы, в которых цвета предметов сопоставляют с цветовым эталоном образцов и записывают условными номерами и буквенными обозначениями, принятыми для этой системы образцов;

• методы, основанные на трехцветной теории зрения.

Цветовые эталонные образцы широко применяют в виде оттисков, полученных типовыми красками на разных бумагах. Из них составляют различного рода цветовые шкалы. Однако эти методы не дают количественную характеристику воздействиям на глаз цветов различных излучений.

Для объективной количественной характеристики цвета используются методы второго типа, позволяющие производить измерения цвета приборами путем аддитивного синтеза. В основе любых цветовых измерений лежит возможность точного определения цветовых координат. Как было сказано выше, пространства цветового синтеза RGB и СМУК являются не стандартизованными и аппаратно-зависимыми, поэтому было предложено цветовое пространство СIЕLаb. Оно было стандартизовано и используется в современных системах допечатной подготовки и контроля качества.

Прибором, призванным обеспечивать контроль цвета, является спектрофотометр. Главная его задача - расчет цветовых координат и построение спектральной кривой измеряемого объекта.

Большинство представленных на мировом рынке моделей спектрофотометров для полиграфических нужд различных фирм-производителей имеют возможность получать координаты цвета в международных системах ХУZ, СIЕLab, СIЕ LСН.

Отличие спектрофотометрических измерений от измерений человеческим глазом состоит в том, что на показания прибора не оказывают влияния посторонние факторы, такие как индивидуальные характеристики человеческого глаза, а все условия проведения измерений стандартизованы. Так как отпечатанная полиграфическая продукция может наблюдаться при различном внешнем освещении, то и человек видит один и тот же цвет по-разному (это явление было названо метамеризмом).

Для получения представления о воспроизводимых цветах будущего печатного издания при различном освещении в спектрофотометрах используют стандартизованные источники излучения О50, О65, А, В, С и т.д., имеющие определенные спектральные характеристики. Например, источник А - норма среднего искусственного света, эквивалентная цветовой температуре 2858 К, что соответствует излучению лампы накаливания. В -норма прямого солнечного света с цветовой температурой, близкой к 4800 К. С - норма рассеянного дневного света с температурой около 6500 К. В65 имеет температуру, почти строго равную 6500 К (применяется во всем мире, кроме Германии, где стандартным считается О50 с цветовой температурой 5000 К).

В некоторых случаях наиболее критичными элементами изображения являются фирменный цвет логотипа или точное воспроизведение памятных цветов. Человеческий глаз замечает изменения цвета только в случае превышения так называемого цветового порога (минимального изменения цвета, заметного глазом). Применяемые в современных спектрофотометрах технологии позволяют учитывать данный фактор и определять величину отклонения цвета от оригинала, названную показателем цветовых различий.

Это измерение позволяет оперативно и точно определить возможные корректировки технологических режимов печати, например подачу краски, увлажняющего раствора, давления в печатной паре, или внести предыскажения еще на стадии допечатной подготовки, например цветокоррекции.

6.3 Отделочные процессы

1. Штанцевание осуществляется на горизонтальном автоматическом прессе SP Bobst 102. С максимальным форматом по ножам 1020 х 720мм, с максимальной производительностью 8,5 тыс./ч.

Наиболее часто на практике используются ножи высотой Н=23,8 мм. Для высечки картона используются ножи, как правило, толщиной 0,71 мм. Наиболее распространенный угол двойной заточки a=52-54 ⁰ . На каждый погонный метр длины такого ножа прикладывается усилие около 1 тонны.

С точки зрения твердости к ножам предъявляют противоречащие друг другу требования. С одной стороны твердость режущей поверхности должна быть максимальной: чем выше твердость режущей кромки, тем долговечнее нож. С другой стороны ножи должны обладать высокой пластичностью для обеспечения требуемых остаточных деформаций в процессе гибки с целью получения сложной конфигурации, соответствующей развертке высекаемых изделий.

При позиционировании разверток на листе учитываются необходимые допуски на захват валами печатной машины, по 10 мм с каждой стороны, 15 мм на клапан в «голове» листа, 10 мм на «хвост» листа. Следующие рисунки демонстрируют технологически необходимый клапан под захват листа в штанцевальном оборудовании, который составляет 13 мм.

Рис.51.

Рис.52.

Рис.53.

Рис.54.

Рис.55.

Выбор необходимой твердости резины зависит от схемы расположения рабочего инструмента на штампе и от вида и свойств штанцуемого материала.

Если расстояние между соседними режущими ножами меньше 8 мм, то рекомендуется использовать в качестве пружинящего материала резину твердость от 40 до 60 ед. по Шору. Если это расстояние больше 8 мм, то резина должна быть менее твердой – от 20 до 35 ед. по Шору.

Сплошная монолитная резина отличается высокой твердостью и жесткостью. Из нее чаще всего изготавливают пружинящие элементы различного профиля в сечении.

Пружинящий элемент с сечением в виде равнобедренной трапеции с углом у основания 22° характерен тем, что при сжатии форма его сечения преобразуется в прямоугольную, а боковое расширение отсутствует. Такие пружинящие элементы применяют между близко расположенными режущими ножами.