Шнековый вал со стороны питателя лежит в подшипнике скольжения; другой конец вала при помощи продольно-свертной муфты соединен с выходным валом редуктора. Осевые усилия, получающиеся при работе шнекового вала, поглощаются в редукторе установленным роликовым упорным подшипником. Частота вращения шнекового вала обычно 4,9 об/мин
Общая теоретическая степень сжатия мезги в этом прессе составляет 3,25. В отличие от фор-прессов положение регулировочного конуса, т.е. ширину выходной щели пресса, изменяют не вручную, а при помощи специального устройства.
Прессу ЕП присущи некоторые недостатки:
изгиб передней стойки станины (до 10-15 мм), что приводит к серьезным авариям (во избежание этого стойкам станины необходимо придать большую жесткость путем установки двух стяжных болтов);
отсутствие механической защиты шнекового вала;
частый отрыв соединительных болтов муфты, связывающей редуктор со шнековым валом, из-за отсутствия второго опорного подшипника вала;
неудовлетворительная конструкция жмыхоломалки (это приводит к попаданию ракушки между шестернями регулирующими положение конуса, что вызывает самопроизвольный уход конуса и вывод из строя концевого выключателя).
Техническая характеристика пресса ЕП
Частота вращения шнекового вала, об/мин 4, 9-5, 8
Масличность получаемой ракушки, % до 4, 5
Мощность электродвигателя, кВт 12-15
Габариты, мм:
длинаХширинаХвысота 2842X1680X3651
Масса пресса с жаровней, кг 5650
Материальный баланс прессования мезги:
| Приход | % | кг/т | Расход | % | кг/т |
| Мезга, всегов т. ч. | 100 | 830,8 | Масло прес.в т. ч. | 43,5 | 361,0 |
| - влага | 5,5 | 45,7 | - сухое в-во | 10,0 | 33,3 |
| - масло | 54,1 | 449,0 | Жмых, всегов т. ч. | 52,2 | 433,7 |
| - сухое в-во | 40,4 | 333,2 | - влага | 5,5 | 45,7 |
| - масло | 10,7 | 88,0 | |||
| - сухое в-во | 36,1 | 300,0 |
В процессе регенерации и рекуперации растворителя, выпариваемого из шрота и мисцеллы, основное его количество возвращается в производство и многократно используется для экстракции масла. Однако некоторое его количество теряется безвозвратно. Эти потери, отнесенные условно к массе поступающего на переработку сырья, составляют от 0,3 до 1,5% (3-15 кг) на 1т сырья и называются общими, или безвозвратными потерями растворителя.
Основными источниками потерь растворителя являются следующие:
утечки растворителя в жидком или парообразном состоянии через различенные неплотности аппаратуры экстракционного цеха;
потери растворителя со шротом, маслом и промышленными стоками;
потери в результате неполной конденсации паров растворителя в рекуперационной установке и пропуска их в атмосферу.
Утечки жидкого растворителя через неплотности аппаратуры экстракционного цеха отсутствуют, так как за герметичностью аппаратуры в местах соединения царг и фланцев осуществляется тщательный контроль как повседневно, так и в дни планово-предупредительного ремонта. Однако в тех аппаратах, которые имеют вращающиеся части, эти потери становятся неизбежными. Шейки валов в подшипниках помещаются в сальниковые уплотнения, и при тщательной набивке сальников и при соответствующем уходе за ними удается только снизить величину потерь через них растворителя, но не исключить эти потери полностью.
Наиболее значительными в сумме подобных потерь являются потери бензина за счет нарушения герметичности в сальниках шнековых испарителей при избыточном давлении паров растворителя внутри аппарата.
Потери бензина с водой, отходящей из водоотделителя или после шламовыпарителя, вызываются как растворимостью бензина в воде, так и за счет эмульгирования его с водой и уноса с эмульсионными слоями. Такие воды должны перед выводом в канализацию подвергаться обязательной обработке в шламовыпарителях.
Следующим источником потерь растворителя является воздух, выбрасываемый в атмосферу из дефлегматоров или адсорбционных установок.
Значительное количество растворителя может теряется со шротом, особенно при нарушении технологического режима работы испарителей. Даже при допускаемом содержании бензина в шроте (0,05-0,2%), этот источник потерь довольно велик ввиду большого выхода шрота.
Последним, самым незначительным, источником потерь растворителя является экстракционное масло, содержание бензина в котором не должно превышать 0,01%.
Из анализа работы хорошо организованных экстракционных цехов, оборудованных линиями НД-1250, известно, что общие безвозвратные потери растворителя составляют 3,5-4,0 кг на 1т перерабатываемых семян. При этом каждый крупный завод теряет безвозвратно ежегодно свыше 1000т бензина.
По средним ориентировочным данным ВНИИЖа, баланс безвозвратных потерь растворителя (в%) может быть представлен в следующем виде:
| С воздухом вытяжной вентиляции | 41,0 |
| С водой, отходящей в канализацию | 6,0 |
| С воздухом, отходящим из дефлегматоров | 10,0 |
| Со шротом после испарителей | 22,0 |
| С экстракционным маслом | 1,0 |
| Неучтенные потери | 20,0 |
Таким образом, можно заключить, что потери растворителя в экстракционных цехах представляют собой довольно большую статью в сумме производственных потерь заводов, перерабатывающих масличные семена. В целях максимального сокращения этих потерь необходимо строго выполнять правила эксплуатации технологического оборудования и соблюдать режимы его работы, установленные технологическими инструкциями.
Шрот - это обезжиренный материал, получаемый после экстракции. Он имеет бензовлагоемкость примерно 40%. Шрот является ценным кормовым продуктом в животноводстве. Обработка шрота в маслоэкстракционной линии заключается в отгонке растворителя из шрота, а также тостирования - операции влаготепловой обработки шрота, совмещенной с отгонкой растворителя, обеспечивающей повышение кормовых достоинств шрота. Основная задача операции тостирования шрота заключается в удалении растворителя до содержания не более 0,1%, получении шрота с заданной влажностью и инактивации антипитательных веществ. Последняя операция особенно важна при переработке сои, клещевины и хлопка, что достигается в результате обеспечения требуемой продолжительности процесса и высокого температурного уровня. Безопасность транспортирования шрота и его хранения гарантируется отсутствием бензина в шроте (не более 0,1%) и его влажностью. Для подсолнечного шрота влажность - 8-10%, для соевого - 10-12%, клещевинного - 7,5-8,5% и т.д. Температура шрота, поступающего на хранение не должна превышать 35-40ºC.
1. Технология производства растительных масел / [В.М. Копейковский, С.И. Данильчук, Г.И. Гарбузова и др.] ; под ред.В.М. Копейковского. - М.: Легкая и пищевая промышленность, 1982. - 415 с.
2. Кошевой Е.П. Технологическое оборудование предприятий производства растительных масел. - СПб: ГИОРД, 2001. - 368с.
3. Масликов В.А. Технологическое оборудование производства растительных масел. Второе, переработанное и дополненное издание. - М.: Пищевая промышленность, 1974. - 441с.
4. Чумак О.П., Гладкий Ф. Ф.: Науково-практичні основи технології жирів та жирозамінників.: Навчальний посібник. - Харків: НТУ "ХПІ"; вид-во "Курсор"; 2006. - 175с. - Рос. мовою.