Технологическая оснастка для механической обработки детали Кронштейн (стр. 3 из 3)
- на плите размещают два цилиндрических базовых пальца ø30g6 и ø22g6 (см. приложение) четыре рым-болта для транспортировки приспособления;
- если требуется большая величина смещения прихватов, то вычерчиваются направляющие 3, которые образуют Т-образный паз для одновременного смещения цилиндра 1, вместо шпильки болта 5 и прихвата с установкой обоймы 6 для фиксации постоянного межцентрового расстояния l между цилиндром и центральным болтом (Рис.1); направляющие 3 крепятся к плите 2 винтами 7, цилиндр 1 без натяга крепиться болтами с лысками 4;
- вычерчивают штифты для фиксации ложемента, крепежные винты;
- указывается место маркировки;
- проставляются номера позиции и узлов;
- проставляются позиционные, посадочные, монтажные и габаритные размеры;
- представляются технические требования;
- составляется спецификация.
1.10 Конструкция и работа приспособления
Приспособление состоит из плиты 2, на которой размещается ступенчатый ложемент 3, который фиксируется двумя штифтами 6 и крепится на плите винтами 7. В плиту запрессованы два цилиндрических пальца 4, 5 для ориентации приспособления на столе станка. На ложементе размещается цилиндрический палец 15 и срезанный 16 для базирования заготовки. Для зажима заготовки предусмотрены прихваты 14, шпильки 9, пружины 13, гайки 10, сферические шайбы 12 и гидроцилиндры 1. На плите размещены рым-болты 17 для транспортировки приспособления.
После установки приспособления на столе станка и закрепления его посредством болтов и гаек через Т-образные пазы стола на ложемент через базовые пальцы устанавливается заготовка.
Прихваты, работающие в установе А сдвигаются на плоскость уха и стенки заготовки. Включается четырехпозиционный распределитель в требуемую позицию, поворачивается кран управления. Тогда масло от гидростанции высокого давления через гибкий шланг, кран управления, распределитель, шланг и трубопроводы будет поступать в нижние полости двух гидроцилиндров – штоки гидроцилиндров смещаются вверх, воздействуя через шпильки, ввернутые в штоки на два прихвата. Прихваты поворачиваются относительно сферических шайб, прижимаю заготовку к ложементу.
Для перехода на установ Б поворачивается кран управления – масло поступает в верхние полости цилиндров, смещая штоки вниз, пружины прижимают прихваты до горизонтального положения. Исполнитель отодвигает их от заготовки, смещает прихваты, работающие в установе Б на торцы полок заготовки (см. схему установов), переключает распределитель в другую позицию, поворачивает кран управления, программа отрабатывает установ Б и так далее до установа Г включительно, после чего заготовка снимается.
1.11 Расчет погрешности базирования
Погрешность базирования при установке заготовки на цилиндрический и срезанный палец определяется по формуле:
- минимальный диаметральный зазор между пальцем ø9f7 и отверстием ø9H9 - 0,013 мм 
- допуск на изготовление пальца ø9f7 - 0,015 мм 
- допуск на изготовление отверстия ø9H9 - 0,036 мм 
- наибольшее расстояние от центра пальца до обрабатываемого контура детали 40 ммL- расстояние между пальцами 74 мм
=0,13 мм
Что соответствует требуемой точности обработки детали с учетом других погрешностей обработки.
1.12 Выводы по конструкции приспособления
1. В конструкции приспособления используется 87% стандартных деталей и узлов, что приводит к снижению себестоимости его изготовлению.
2. Приспособление механизировано за счет использования гидроцилиндров, что привет к снижению вспомогательного времени на обработку деталей.
3. Приспособление обеспечит полное базирование заготовки и исключит погрешность закрепления за счет стабильной силы гидроцилиндрами, что повысит точность обработки.
4. Приспособление по конструкции удобно в эксплуатации.
5. Приспособление обеспечит качественное выполнение данной операции обработки детали с одной стороны.
6. Недостатком является необходимость приобретения стандартной гидростанции, распределителя, крана управления, проведение монтажных работ. Поэтому необходимо предусмотреть питание гидростанции группы приспособлений для станков с ЧПУ.
2. Проектирование контрольного приспособления
2.1 Расчет исполнительных размеров
Диаметры базового и рабочего пальцев рассчитываются по схеме полей допусков.
2.1.1 Определяется номинальный диаметр рабочего пальца dпр
dпр - диаметр изношенного проходного калибра, принимается по справочнику на исполнительные размеры калибров, этот диаметр фактически является номинальным для базового пальца и составляет 8,952 мм
2.1.2 Определяется номинальный диаметр рабочего пальца dном по схеме полей допусков
dном = dmin- 2Δ+2Δк+W+H
dном – номинальный диаметр для рабочего пальца определяется из схемы полей допусков на рабочий палец
dmin – минимальный диаметр отверстия
Δ – отклонение на межцентровое расстояние, указанное на чертеже
Δк – предельное отклонение измерительного элемента от номинального положения – принимается по таблице в зависимости от Δ
W – допуск на износ измерительного элемента – принимается по таблице в зависимости от Δ
Н – допуск на изготовление – принимается по таблице в зависимости от Δ.
| Δ | Н | W | Δк |
| мкм | |||
| 50-100 | 8 | 10 | 8 |
| 100-160 | 10 | 12 | 10 |
| 160-250 | 12 | 16 | 12 |
| 250-400 | 16 | 20 | 16 |
dном = 9-2·0,05+2·0,008+0,01+0,008=8,934 мм
2.2 Конструкция и эксплуатация контрольного приспособления
Контрольное приспособление предназначено для контроля межцентрового расстояний отверстий. Калибр состоит из планке, в которую запрессованы базовый измерительный палец (он должен иметь большую длину), а также рабочий палец. В планку запрессована или посажена резьбовым соединением ручка с сетчатыми рифлениями, на ней имеется лыска для маркировки. Предварительно контролируются диаметры выполненных отверстий в заготовке калибр-пробками. В случае положительных результатов контроля производится контроль межцентрового расстояния контрольным приспособлением. Для этого вводится базовый палец в отверстие, а далее и рабочий, если он проходит, то межцентровое расстояние выполнено в допуске.
3. Литература
1. Кузнецов Ю.И. и др. Оснастка для станков с ЧПУ. – М.: Машиностроение. 1990.
2. Белоусов А.П. Проектирование станочных приспособлений. – М.: Высшая школа. 1980.
3. Ансеров М.А. Приспособление для металлорежущих станков. – Л.: Машиностроение. 1975.
4. Плотицын В.Г. Наладка фрезерных станков. – Л.: Машиностроение. 1975.
5. Корсаков В.С. Основы проектирования приспособлений. – М.: Машиностроение. 1983.
6. Справочник технолога-машиностроителя под ред. Косиловой А.Г. и Мещерякова Р.К. – М.: Машиностроение. 1985.
7. Горошкин А.К. Приспособления для металлорежущих станков. – М.: Машиностроение. 1979.
8. Кутай А.К. Справочник по производственному контролю в машиностроении. – Л.: Машиностроение. 1974.
9. Кутай А.К. Справочник контрольного мастера. Лениздат. 1980.
10. Городецкий Ю.Г. Конструкция, расчет и эксплуатация измерительных инструментов и приборов. – М.: Машиностроение. 1971.
11. Допуски и посадки. Справочник. Под ред. Мягкова В.Д. – Л.: Машиностроение. 1978.