Смекни!
smekni.com

Цех обжига портландцемента (стр. 3 из 5)

φ 1=

=1256281,4 т.

2. Производительность при дроблении с учетом потерь – 0,5 %

φ2=

=1262594,4 т.

3. Производительность цеха обжига с учетом потерь – 1%

φ3=

= 4789811,8 т.

4. Производительность склада дробленого клинкера с учетом потерь 1%

φ4=

= 4838193,7 т.

Расчет производительности завода

Табл.2.2

Наименование цеха ед.изм. Значение потока
в год в сутки в смену в час
1 Склад дробленого клинкера
1256281,4 2295 764,8 95,6
2 Дробленый клинкер
841729,6 2630 1315 164
3 Обжиг шлама т. 4789811,8 14968 4989 624
4 Склад гипса
4838193,7 13255 4418 552

2.3 Расчет потребности в сырье и полуфабрикатах

Сводный материальный баланс

Табл.2.3

наименование сырья ед. изм. Потребность
в год в сутки в смену в час
1 Клинкер т. 1250000 3425 1142 143
2 Шлам
4789811,8 13123 4374 547

2.4 Обоснование принятого способа производства

При помоле применяют как открытый цикл помола «на проход» так и замкнутый с промежуточной сепарацией измельченного продукта.

Тонкость помола цемента характеризуется остатком на сите № 008 и составляет 8-12%. Для большинства отечественных цементов удельная поверхность тонкого цемента составляет примерно 2500 - 3000 см2/г. Расход электроэнергии на получение одного килограмма цемента при измельчении клинкера с коэффициентом размолоспособности 1,0 составляет соответственно 32-36 кВтч. С повышением тонкости помола затрата электроэнергии возрастает в значительно большой степени, чем степень измельчения. Так, увеличение тонкости помола на каждый 1% повышает расход электроэнергии на 4 – 6% и соответственно снижает производительность мельниц.

Применение замкнутого цикла помола повышает производительность мельниц на 10-20% и более.

Заключается это в систематическом отделении от общей массы размалываемого в мельнице материала мельчайших зерен, которые налипают на мельнице тела и снижают размалываемую способность последних. Для сепарации клинкера применяют в основном центробежные сепараторы. Трубная мельница работает в замкнутом цикле с двумя сепараторами. Производительность сепаратора зависит от тонкости помола, выделяемого при сепарации цемента.

При замкнутой схеме помола получают цемент наиболее устойчивого качества и более высоких физико-механических свойств, как в отношении марочной прочности, так и в отношении скорости твердения в начальный период в циклах и фильтрах того или иного вида в виде продуктов.

2.5 Расчет основного технического и транспортного оборудования

Согласно технологической схеме производства шлакопортландцемента основным технологическим и транспортным оборудованием является:

Склад клинкера:

- ленточный конвейер

- грейферный кран

Склад шлака:

- ленточный конвейер

- грейферный кран

Склад гипса:

- ленточный конвейер

- грейферный кран

Помольное отделение:

- шаровая мельница

- элеватор

- сепаратор

- аэрожелоба

- рукавный фильтр

- камерный насос

Для расчета помольного оборудования принимаем:

Шаровая мельница 4,2 х 10 м:

1) Частота вращения - 15,62 мин-1

2) Производительность – 130 т/ч

3) Тонкость помола, % Р008. – 15%

4) Завод-изготовитель - «Волгоцеммаш»

5) Дозаторы сырья – Весовой «Шенк»

Аспирационные установки:

Циклоны:

1) Диаметр, мм - 3000/1100

2) Количество, шт. - 2/2

Электрофильтр:

1) ТИП - УГЗ-3-115

2) Производительность, м3/ч -350000

3) Производительность вентилятора, м3/ч -180000

4) Мощность электродвигателя, кВт -160

5) Сепаратор - Воздушно-проходной

6) Механизм, транспортирующий крупку - Аэрожелоба

7) Пневмонасос - Камерные ТА-28

2.5.1 Расчетная производительность мельницы

Q = 6,45 * Vn * √Дc * (m/ Vn)0,8 * k * b * g,

где Vn – полезный объем:

Vn = πR2 * l = 3,14*2,12 * 9,8 = 138,5 м3

Дс – диаметр мельницы в свету:

Дс = Д – 2*0,005=4,1 м

m – масса мелющих тел:

m = 3,77*φ* Дсn

Принимаем

φ=0,27

Дс =4,1

αn = α- 0,2 = 9,8

m = 3,77*0,27 * 4,1 * 9,8 = 41 т.

Принимаем

k=1,1

b = 0,004

g = 1

Q = 6,45 *138,5 * √4,1 * (41/138,5)0,8 *1,1 * 0,004 * 1 = 31,8

Технологический расчет

M = G/(g * Kb) = 159,4/(31,8 * 0,9) =4,7

Kb = 0,9

Принимаем 5 мельниц.

2.5.2 Расчет и выбор оборудования для сушки шлака

Сушильный барабан 2,6 х 20

1) Влажность:

начальная – 12

конечная – 1

2) Производительность – 25 т/ч

3) Мощность электродвигателя – 40 кВт

Аспирационные установки:

Циклоны:

1) Диаметр – 800 мм

2) Количество – 2 шт.

Тип электрофильтра: 10/3

Дымосос:

1) Производительность - 30000 м3

2) Мощность – 90 кВт

W =

=
= 12375 кг

Необходимый объем сушилок при сушке шлака:

Vбар.общ =

Потребное количество сушилок:

Принимаем Kb=0,8

g = 50

Vбар.общ =

= 309,4 м3

Vбар = πR2 *h = 3,14*2,62*20=424,52 м3

Пбар = Vбар.общ / Vбар = 309,4 / 424,52 ≈ 1 (шт.)

Действительное напряжение объема сушилки:

v =

=
= 29,15 кг/(м3ч)

Количество теплоты которое следует подвести к сушилке за 1 ч.,ккал/ч

Q =

=
= 16087500 ккал/ч

g – 1300 ккал.

2.5.3 Для сушки и дробления гипса принимаем дробилку – сушилку:

1) Влажность:

начальная – 16

конечная – 8

2) Производительность – 100 т/ч

3) Завод – изготовитель – «Хацемаг» ФРГ

4) Мощность завода – 2*200 кВт

5) Размер пылеосадительной камеры – 6 х 8 х 11 м

Циклоны:

1) Диаметр – 1600мм

2) Количество – 14 шт.

2.5.4 Транспортное и вспомогательное оборудование

Ленточные транспортеры, предназначенные для перемещения клинкера со склада в промежуточный бункер:

1) Лента – плоская

2) Ширина ленты – 400 мм

3) Наибольшая скорость – 1 м/с

Производительность конвейера для клинкера:

ρ=1,5 т/м3

V- скорость двигателя, м/с

В – ширина ленты, м

Q = 576В2*V*ρ*tgφ* Kф* Kс=576*0,42*1*1,5*0,6*2*0,93=148,6 т/ч

- для шлака

ρ=1 т/м3

Q =576*0,42*1*1*0,6*2*0,93=102,85 т/ч

- для гипса

ρ=1 т/м3

Q =576*0,42*1*1*0,6*2*0,93=102,85 т/ч

Принимаем пластинчатые питатели для подачи гипса в мельницу:

1) Производительность – 25-40 т/ч

2) Мощность 1,28 кВт

- для подачи шлака:

1) Производительность – 25-40 т/ч

2) Мощность 1,28 кВт

Для дозирования гипса принимаем:

1) Тип дозатора – СБ-111

2) Максимальная крупность кусков – 130 мм

3) Производительность – 6,3;10;16 т/ч

4) Потребляемая мощность – 1,6 кВт

- для дозирования клинкера принимаем:

1) Тип дозатора – СБ-106

2) Максимальная крупность кусков – 130 мм

3) Производительность – 32 - 100 т/ч

4) Потребляемая мощность – 1,6 кВт

- для дозирования шлака принимаем:

1) Тип дозатора – СБ-106

2) Максимальная крупность кусков – 130 мм

3) Производительность – 32 - 100 т/ч

4) Потребляемая мощность – 1,6 кВт

Ведомость оборудования

№ п/п Наименование оборудования Марка Кол-во Габаритные размеры, м Мощность электродвигателя, кВт
длина ширина высота
1 Ленточный конвейер 5 1,6
2 Дробилка - сушилка "Хацемаг" 1 400
3 Сушильный барабан 1 20 2,6 40
4 Шаровая мельница "Волгоцеммаш" 5 10 4,2 160
5 Дозатор Весовой 3 1,6
6 Питатель Пластинчатый 2 1,28
7 Сепаратор Воздушно - проходной 4 8,75 520
8 Элеватор 4 75
9 Электрофильтр УГЗ-3115 1 18,8 12 160
10 Циклоны 12 160

2.6 Расчет бункеров и складов

Вместимость бункеров и складов рабочего цеха должна обеспечить создание запаса на нерабочий период цеха.

V=

, м3

где G- производительность, т/ч

t- время запаса, ч (для бункеров 2-4 ч)

γ0- объемная масса материала, т/ м3

К3- коэффициент заполнения бункера

Бункер клинкера, установленный перед мельницей:

V=

= 472,3 м3