Разработка технологического процесса механической обработки детали "крышка" (стр. 4 из 5)
Штангенциркули применяют для измерения наружных и внутренних поверхностей, а также глубин и высот. По ГОСТ 166-51 штангенциркули изготовляют с пределом измерения 100; 125; 150; 200; 300; 400; 500; 600; 800; 1000; 1500 и 2000 мм с величиной отсчета по нониусу 0,1; 0,05; 0,02 мм.
Нутромеры применяются для точных наружных измерений диаметров, длины, толщины. По ГОСТ 6507-60 нутромеры имеют пределы измерений: 0-25; 25-50; 50-75; 75-100; 100-125; 125-150; 150-175; 175-200; 200-225; 225-250; 250-275; 275-300; 300-400; 400-500; 500-600; 600-700; 700-800; 800-900; 900-1000; 1000-1200; 1200-1400; 1400-1600 мм с ценой деления 0,01 мм.
деталь технологичность резание поверхность
9. Расчет режимов резания и техническое нормирование
В оформлении данного раздела по каждой из операций технологического процесса заносится следующая информация:
1.Номер и наименование операции
2. Оборудование: полное наименование и модель
3. Краткое описание работы, выполняемой в операции
4. Тип приспособления
Затем по каждому переходу заносится:
5. Номер перехода и его содержание
6. Наименование режущего инструмента, его основная характеристика и материал рабочей части
7. Расчет режимов резания. Он выполняется в следующей последовательности:
- Глубина резания
- Подача
- Скорость резания
- Частота вращения
- Коррекция частоты вращения (по паспорту станка)
- Действительная скорость резания
8. Техническое нормирование, связанное с переходом:
- Основное время
- Вспомогательное время
9. Основное время на операцию. Определяется как сумма основного времени по переходам.
10. Вспомогательное время на операцию определяется как сумма времени на установку и снятие детали и вспомогательного времени по переходам. В автоматизированном производстве при определении вспомогательного времени, связанного с переходом, следует учитывать время, затраченное на позиционирование, ускоренное перемещение рабочих органов станка, подвод инструмента вдоль оси в зону обработки и последующий отвод, автоматическую смену режущего инструмента. Вспомогательное время определяется по таблицам (приложение 3).
11. Оперативное время
12. Дополнительное время
13. Штучное время
Расчет режимов резания на один - два технологических перехода выполняется расчетно-аналитическим методом. На остальные переходы оптимальные режимы резания определяются по таблицам.
Техническое нормирование выполняется на одну – две операции.
Расчет режимов резания.
Расчет режимов резания на участок детали Ø35f7. Исходные данные: деталь крышка из стали 45. Заготовка – прокат. Обработка производится на токарно-винторезном станке. Режущий инструмент – проходной резец. Инструментальный материал – Т5К10.
Операция 005 Токарная. Переход 2. Точить поверхность Ø35f7.
1.Глубина резания t, мм
t = 1,77 / 2=0,89 (расчет припусков)
2.Назначаем подачу S мм/об принимаем S = 0,8 мм/об. (табл П 2.7, для размера державки резца 25 мм).
3. Рассчитываем скорость резания Vм/мин
,Т – период стойкости, мин
Т = 120мин.
Находим неизвестные (Приложение П2.2)
Сv = 340
y = 0,15
x = 0,45
m = 0,20
Находим поправочные коэффициенты:
,КMV-коэффициент на обрабатываемый материал (Приложение П 2.3 – 2.6)
;КИV – коэффициент на инструментальный материал (Приложение П 2.7)
Кnv=0.8;
КUV=1;
Кv=1*0,8*1=0,8.
Подставляем значения в формулу:
V= (CV /Т*tX*SY)*KV = (340/1200,2 * 0.890,45 *0,80,15) = (340/2,16*1,10*0,967) =340/2,78=122,30 м/мин.
4. Рассчитываем скорость вращения дисковой фрезы n об/мин
n= 1000*V/П*D=1000*122/3,14*155,474=249,90об/мин.
5. Уточняем частоту вращения дисковой фрезы и корректируем по паспорту. Принимаем n = 400 об/мин.
6. Пересчитываем фактическую скорость шлифования V м/мин
V=П*D*n/1000=3.14*155.474*400/1000=195,27м/мин
Переход 2.
Точить поверхность окончательно.
1) Глубина резания – t = 0.23 мм. (приложение 1).
2) Подача – S = 0,4 мм/об
3) Скорость резания
По таблице П 2.11 выписываем значения Сυ и показатели степеней x, y, m.
Сυ = 420;
x = 0,15;
y = 0,2;
m = 0,2.
Период стойкости инструмента принимаем – Т = 120 мин.
Находим поправочные коэффициенты.
Кυ = Кmυ ∙ Кnυ ∙ Киυ ∙ Кφv ∙ Кφlv ∙ Кr,
где Кmυ = 1,0 (табл. П 2.1, П 2.2),
Кпυ = 1,0 (табл. П 2.5),
Киυ = 1,0 для Т15К6 (табл. П 2.6).
Поправочные коэффициенты, учитывающие влияние параметров резца на скорость резания, (табл. П 2.12).
Кφv = 0,7;
Кφlv = 1,0;
Кr = 0,94;
Кυ = 1,0 ∙ 1,0 ∙ 1,0 ∙ 0,7 ∙ 1,0 ∙ 0,94 = 0,66;
.4) Определим частоту вращения шпинделя – п, об/мин.
.5) Уточняем частоту вращения шпинделя по паспорту и корректируем ее в ближайшую меньшую сторону.
Принимаем п = 800 об/мин – максимальное число оборотов у станка.
6) Пересчитываем скорость резания, Vф – фактическая скорость резания, м/мин.
.Операция 010 круглошлифовальная. Переход 1. Шлифовать поверхность Ø35f7 предварительно.
1. Глубина шлифования t =0,06, мм (расчет припусков).
Д шлифовального круга, мм.
Д = 75 мм.
2 Величина подачи, S = 0,15 мм/об
3. Скорость шлифования, м/мин
.Т = 180,
Сυ = 332,
y = 0,4,
m = 0,2,
q = 0,2,
u = 0,2,
x = 0,1,
p = 0.
Общий поправочный коэффициент на скорость шлифования, учитывающий фактический условия,
Kv = Kмv Knv Kuv,
Кмv – коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала
Kмv = 1;
Knv – коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки
Knv = 1;
Киv – коэффициент, учитывающий материал инструмента
Киv = 1;
Кv = 1.
Подставляем значения в формулу
м/мин.4. Рассчитываем чистоту вращения шлифовального круга, n об/мин
об/мин.5. Уточняем частоту вращения шлифовального круга по паспорту и корректируем ее в ближайшую меньшую сторону, принимаем n = 850 об/мин.
6. Пересчитываем фактическую скорость шлифования,
V м/мин
м/мин.Операция 010 круглошлифовальная. Переход. Шлифовать поверхность Ø35f7окончательно.
1. Глубина шлифования t =0,03, мм (расчет припусков).
Д шлифовального круга, мм.
Д = 75 мм.
2 Величина подачи, S = 0,08 мм/об
3. Скорость шлифования, м/мин
.Т = 180,
Сυ = 332,
y = 0,4,
m = 0,2,
q = 0,2,
u = 0,2,
x = 0,1,
p = 0.
Общий поправочный коэффициент на скорость шлифования, учитывающий фактический условия,
Kv = Kмv Knv Kuv,
Кмv – коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала
Kмv = 1;
Knv – коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки
Knv = 1;
Киv – коэффициент, учитывающий материал инструмента
Киv = 1;
Кv = 1.
Подставляем значения в формулу
м/мин.4. Рассчитываем чистоту вращения шлифовального круга, n об/мин
об/мин.5. Уточняем частоту вращения шлифовального круга по паспорту и корректируем ее в ближайшую меньшую сторону, принимаем n = 1200 об/мин.
6. Пересчитываем фактическую скорость шлифования,
V м/мин
м/мин.Техническое нормирование на примере обработки диаметра Ø35f7 (предварительная и окончательная обработка поверхности).
Исходные данные: деталь «Крышка» сталь 45. Заготовка «прокат».
Длина обрабатываемой поверхности 9 мм. Обработка производится на токарном станке 16К20. Приспособление – патрон.
Переход 1.
Точить поверхность предварительно.
Резец проходной упорный Т5К10. Угол резца в плане φ = 90.
1) Основное время.
lpx = 9 мм – длина рабочего хода инструмента (по чертежу);
lвр.пер = 3 мм – величина врезания и перебега инструмента, табл. П 3.17;
п = 400 об/мин – частота вращения (по расчету режимов резания);
Sм = 0,8 мм/об – подача на оборот (по расчету режимов резания).
2) Вспомогательное время, связанное с переходом.
Твсп = 0,06 мин. (Приложение П 3.1)
Переход 2.
Точить поверхность окончательно.
Резец проходной упорный Т5К10. Угол резца в плане φ = 90.