Технологічний процес виготовлення деталі "Палець шнека" (стр. 3 из 3)

Розрахунок припусків на обробку поверхні Æ50h6 здійснюємо в такій послідовності:

1. Вихідна заготовка це штампування на ГКМ.

2. Тип виробництва – масовий.

Заготовка підлягає фрезерно-центрувальній операції. В даному типі виробництва токарну обробку вала виконують на гідро копіювальному верстаті 1Е730, заготовка встановлюється в центрах. Шліфувальна операція виконується на верстаті 3Б161.

Складаємо технологічний маршрут обробки поверхні Æ50h6

Операція 005 Токарна (чорнова обробка)

Операція 010 Токарна (чистова обробка)

Операція 015 Шліфувальна

Для того, щоб було зручно працювати необхідно технологічний процес і розрахунки занести в таблицю 2.7.

Елементи припусків R_ziTвизначаються за таблицею 3.20 /1, с. 63/

Розрахунковий мінімальний припуск на обробку при токарно-чорновій операції визначається за формулою (1)

(2.7)

де R_z_i_-1 – величина висоти мікро нерівностей, які залишилися після виконання попереднього технологічного переходу.

T_i_-1 – глибина дефектного поверхневого шару, який залишився після виконання попереднього технологічного переходу.

r₀_i_-1 – сумарне відхилення розташування, яке виникло на попередньому технологічному переході і вимірюється в мкм.

x_y_i – похибка встановлення заготовки при виконуваному переході або операції.

Для визначення елементів припуска r_ом і x_уі із формули (2.7) необхідно виконати наступні дії:

визначити відхилення розташування заготовки в залежності від закріплення деталі в мкм за формулою (2.8)

r_ом= 2DуĥL_k(2.8)

де Dу – величина питомого відхилення розташування (мкм /мм)

L_k – відстань від перерізу для якого визначається величина відхилення розташування до місця закріплення заготовки

Dу вибираємо за таблицею 3.22 /1, с. 64/

Dу = 0,12 мкм/мм

Відстань L_k перерізу для якого визначається кривизна до місця опори при розташуванні в центрах визначається із рівняння (2.9)

L_k£ 0,5 L(2.9)

де L– загальна довжина заготовки. L=245 мм.

L_k=0,5ĥ245=122,5 мм.

r_ом=2ĥ0,12ĥ122,5=29,4 мкм.

величина відхилення розташування заготовки при зацентровці r_ц визначається за формулою (2.10)

(2.10)

де d_з – допуск на діаметр базової заготовки. d_з=0,019 мм.

Сумарне відхилення розташування r₀ визначається за формулою (2.11) в мкм

(2.11)

Похибка встановлення при базуванні в центрах визначається за формулою (2.12)

x_уі = 0,25ĥd_з (3.12)

x_уі=0,25ĥ1000=250

Мінімальний припуск на обробку

Максимальний припуск на чернову обробку визначається за формулою (2.13)

2z_max = 2z_min + d_D_п– d_D_в(3.13)

2z_max=1581+1000-250=2331мкм

Розрахунок мінімального припуска на токарно-чистову обробку.

Величину остатнього сумарного розташування заготовки r_ост в мкм після виконання токарно-чорнової обробки визначаємо за формулою (2.14)

r_ост = К_уĥr_о.з.(2.14)

де К_у – коєфіціент уточнення і визначається за таблицею 3.19 /1,с. 61/

К_у = 0,06

r_ост = 0,06ĥ351,2=21,07 мкм

Розраховуємо x_у за формулою (2.15)

x_уі = К_уĥx_уі-1(3.15)

x_уі = 0,06ĥ250=15 мкм

Мінімальний припуск на токарно-чистову обробку

Максимальний припуск на токарно-чистову обробку

2z_max =251,6+250-39=512,6 мкм =0,51 мм

Розрахунковий максимальний і мінімальний припуски на шліфування

2z_min = 2(25+25)=100 мкм =0,1 мм

2z_max =100+39-16=123 мкм =0,123мм

Таблиця 2.5

Розрахунок припусків, допусків та між операційних розмірів за технологічними операціями

Вид заготовки і технологічної операції	Точність заготовки і обробляємої поверхні	Допуск d_з, мм	Елементи припуска, мкм				Міжопераційні розміри, мм		Між операційні припуски, мм
Вид заготовки і технологічної операції	Точність заготовки і обробляємої поверхні	Допуск d_з, мм	R_z	T	r₀	x_y	D_max	D_min	2z_max	2z_min
Заготовка-штампування	h15	1	160	200	351,2	52,965	51,919
Токарна чорнова	h12	0,25	50	50	21,7	250	50,635	50,334	2,33	1,58
Токарна чистова	h8	0,039	25	25	–	15	50,123	50,084	0,512	0,25
Шліфувальна	h6	0,016	5	15	–	50,0	49,984	0,123	0,1
Разом	2,965	1,93

Рисунок 4 – Схема полів допусків

2.8 Докладна розробка фрезерної операції технологічного процесу, з визначенням режимів обробки аналітичним методом.

Враховуючи, що необхідно досягти шорсткості R_A= 3,2 мкм.

Визначаємо швидкість різання за формулою (2.16) /4,с.285 таблиця 39, 40/

(2.16)

С_u=22,5

q=0,35

x=0,21

y=0,48

u=0,03

p=0,1

m=0,27

T=90

S_z=0,2 мм/зуб

t=3,5

B=20

z=4

D=29

K_u=0,9

Силу різання визначаємо за формулою (2.17)

(2.17)

де z – кількість зубців фрези, z=4

n – частота обертання фрези, об/хв., n=250

С_р=82

x=0,75

y=0,6

u=1

q=0,86

w=0

K_mp=1,04

кН

Визначаємо потужність різання при фрезеруванні за формулою (2.18)

(2.18)

Визначаємо ефективну потужність різання за формулою (2.19)

N_ф=N_різ´h (3.19)

h - коефіцієнт корисної дії, h=0,85

N_різ беремо з паспорта верстата

N_ф=7,5´0,85=6,37 кВт

Висновок: визначивши потужність різання та ефективну потужність різання і порівнявши їх з верстатними даними, ми дійшли висновку, що N_різ<N_ф. Отже, обробка можлива.

2.9 Розрахунок норми часу на фрезерну операцію

При масовому виробництві норма штучного часу в хв. визначається за формулою (2.20)

Т_шт=Т_о+Т_о.о.+Т_від (2.20)

де Т_о – основний технологічний час, частина штучного часу, який витрачається на досягнення основної мети даної роботи або технологічної операції.

Т_о.о. – час організаційного обслуговування верстата, частина штучного часу, який витрачається на обслуговування верстата під час роботи і після її закінчення (прибирання, змащування мастилом)

Т_від – час відпочинку, частина штучного, який витрачається при інтенсивних фізично-навантажених працях.

(2.21)

де L- довжина фрезерування, L=95 мм.

і – кількість заходів, і=1

S_м – подача, S_м=82 мм/об

Т_д=0,37 хв.

Час обслуговування робочого місця (технічного і організаційного) визначається у відсотках до оперативного часу, який в свою чергу визначається за формулою (2.22)

Т_оп=Т_о+Т_доп (3.22)

Т_оп=1,1+0,37=1,47 хв.

Т_обс.=2,5%ĥТ_оп (3.18)

Т_обс.=0,025ĥ1,47=0,036 хв.

Т_від.=4%ĥТ_оп (3.19)

Т_від.=0,04ĥ1,47=0,058 хв.

Т_шт.=1,1+0,036+0,058=1,194 хв.

ЛІТЕРАТУРА

1. Н.А. Силантьева, В.Р. Малиновский Техническое нормирование труда в машиностроении.-М.: Машиностроение, 1990, 256 с.

2. Добрыднев И.С. Курсовое проектирование по предмету “Технология машиностроения”: Учебн. пособие для техникумов по специальности “Обработка металлов резанием”. – М.: Машиностроение, 1985. 184 с.

3. В.В. Данилевский Технология машиностроения. Учебник для техникумов.– М.: Высшая школа, 1988, 415с.

4. Косилова А.Р. Справочник технолога-машиностроителя. Том 2 – М.: Высшая школа, 1986.