Цех по производству преформ из полиэтилентерефталата для розлива напитков (стр. 6 из 9)
Готовые качественные преформы, загруженные в картонные короба по 7000 шт. в каждом, ручной тележкой транспортируются в упаковочное отделение (поз. VI). После упаковки короба устанавливаются на деревянные поддоны и с помощью погрузчика транспортируются на склад готовой продукции (поз. V).
В сертификате качества указывают результаты проведённых испытаний и подтверждение соответствия преформ требованиям настоящих технических условий.
В документе о качестве также указывают:
наименование предприятия-изготовителя или его товарный знак;
адрес предприятия-изготовителя;
наименование изделия;
количество преформ;
цвет;
номер машины;
номер формы;
марку сырья;
дату изготовления.
4.4 Дробление отходов
В случае выхода бракованной преформы, либо сброса расплавленного сырья (при остановке машины) брак собирается в отдельную тару и поступает в дробилку ИПР-100-1-А (поз. 5), где подвергается измельчению до крошки размеров 2-4 мм. Полученная дробленка вновь используется в производстве (7 – 10 %). Процесс смешения со свежим сырьем происходит в бункере осушителя.
полиэтилентерефталат технологический оборудование форма
5. НОРМЫ И ПАРАМЕТРЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА
Таблица № 5.1 Нормы и параметры технологического процесса
| № | Наименование стадий процесса | Продолжительность, мин | Температура, °С | Давление, бар | Кол-вокомпонентов | Прочие показатели |
| 1 | Сушка | 300 | 185 | - | ПЭТ + дробленка | Точка росы -75°СЗагрузка бункера80-90% |
| 2 | Литье под давлением | 0,25 | Т1=300Т9 290Тформы=7 | 175 | Осушенный ПЭТ | Время охлаждения 2,2 сПредел обороташнека 44об/минОбъем впрыска3241,2 см3 |
| 3 | Дробление | 15 | _ | _ | Отходы | Производительность55кг/чЧастота вращенияротора 1000 об/мин |
6. КОНТРОЛЬ ПРОИЗВОДСТВА
Таблица № 6.1 Пофазный контроль производства преформ
| № | Наименованиестадий | Что контролируется | Частота и способ контроля | Нормы и технологические показатели | Методы испытаний | Кто контролирует |
| 1. | Приемка сырья | ГОСТ Р 51695-2000 | Каждая десятая партия | Нормы ГОСТ или ТУ | По ГОСТ Р 51695-2000 | Лаборант ЦЗЛ |
| 2. | Сушка материала | Содержание влаги Время Температура | Каждая партия в осушителе | не более 0,004% 5 часов 180°С | В осушителе по показаниям на дисплее | Оператор |
| 3 | Литье под давлением | ТемператураДавл. литьяВремя охлажденияУсилие смыкания | При каждойновой отливаемойпартии | 1,1секТ1= 300°СТ2=295°СТ3=294°СТ4=293°СТ5=292°СТ6=292°СТ7=292°СТ8=291°С Т9=290°С175*105 Н/м22,2сек.300 т. | По показаниям на дисплее литьевой машины | Оператор- постоянно Технолог-1раз в смену |
| 4. | Разбраковка | Внешний вид изделия | Каждая партия | Согласно ТУ | Визуальный осмотр изделия | Контролер ОТК |
| 5 | Дробление | Степень помола | Каждая партия | 2-4 мм | По показаниям на дисплее дробилки | Рабочий цеха |
7. МАТЕРИАЛЬНЫЕ РАСЧЕТЫ
Материальные расчеты составляют на основе чертежей и технических условий на детали, технологических регламентов и выполняют в виде таблицы (табл.7.1)
ПЭТ | Транспортировка ПЭТФ |
| Сушка ПЭТФ |
| Литье под давлением |
 Разбраковка |
| Дробление |
Качественная преформа
Рис 7.1 Блок-схема производства преформ
7.1 Расчет навесок, загружаемых в форму (Н)
Группа сложности изготавливаемых преформ– 3, т.е. это детали с любой развитостью поверхности и имеющие от одной до четырех резьб одного размера на внутренней или внешней поверхности. /1/.
К1- коэффициент, учитывающий безвозвратные потери (угар, летучие вещества, механическая обработка); К2- коэффициент, учитывающий возвратные отходы, которые образовались в технологическом цикле и годны для дальнейшей переработки (литники, первые отливки при выходе на технологический режим и т.д.); Навеска Н- количество материалов, загружаемое в форму, достаточное для полного оформления детали с учетом безвозвратных потерь и возвратных отходов, возникающих в процессе переработки пластических масс литьем под давлением /1/
Н=РД(1+К1+К2), г.
Н= 50,5(1+0,011+0,061) =54,14 г.
Возвратные отходы, которые учитываются коэффициентом К2, подвергаются дроблению. При этом возникают безвозвратные потери, которые в сумме учитываются коэффициентом К3. В процессе литья под давлением возникают безвозвратные отходы (первые отливки, облой и т.д.) которые не могут быть полезно использованы при современном техническом уровне оборудования и технологии. Безвозвратные отходы учитываются коэффициентом К4. Безвозвратные потери при сушке сырья учитываются коэффициентом К5. /5/
7.2 Расчет нормы расхода количества материала
Норма расхода Нр - количество материала, необходимое для изготовления деталей с учетом неизбежных потерь, возникающих как в процессе литья (угар, летучие и др.), так и на других этапах производства /5/.
Норму расхода определяют по формуле
Нр=Рд(Кр+К6), г
где КР- коэффициент расхода материала при условии невозможности использования возвратных отходов в том же производстве; К 6- коэффициент безвозвратных потерь сырья при транспортировке, хранении, расфасовке (рекомендуют К6= 0,001- 0,003; принимаем равным 0,002.)
Если возвратные отходы вновь используются на данном производстве, то коэффициент расхода материала определяют по формуле
Кр’= Кр - α*К2/100
где α- количество возвратных отходов, используемое на данном производстве, %.
Кр’ =1,115-100*0,061/100=1,054
Нр= 50,5(1,054 + 0,002)= 53,3 г.
Вывод: Чтобы изготовить преформу весом 50,5г. необходимо 53,3г. ПЭТФ, так как происходят неизбежные потери.
7.3 Масса готовой продукции, выпускаемой за год, определяется по формуле:
G=РД*П*10-6 т/год /5/.
G= 50,5*250000000*10-6= 12625 т/год;
7.4 Расход сырья за год определяется по формуле:
Gс= Нр*П*10-6 т/год /5/,
Где Рд- масса окончательно обработанной детали;
П-программа выпуска деталей в год.
Gс= 53,3*250000000*10-6= 13325 т/год;
Все полученные расчетом данные заносим в соответствующие графы табл. 7.1.
7.5Расчет прихода и расхода сырья на каждой стадии
1) Масса готовой продукции составляет G=12625 т/год.
2) На разбраковке расход составляет 12625 т/год
Приход составит: 12625+K4G+K2G= 12625+429,25+770,13=13825 т/год.
3) На стадию дробления поступает K2G=770,13 т/год
Расход: K2G –K3G=770,13 – 12,6= 757,53 т/год.
4) На стадии литья под давлением расход составит: 13825 т/год
Приход составит: 13825+K1G = 13825+138,9 = 13963,9 т/год
5) На стадию сушки приход составит
13963,9+K5G-757,53 = 13963,9+0,008*12625-757,53= 13306,9т/год.
6) На стадию транспортирования сырья приход составит
13306,9+K6G= 13306,9+0,002*12625= 13332,2 т/год.
Результаты материального расчета изготовления преформ из полиэтилентерефталата (ПЭТ), литьем под давлением приведены в табл. 7.1.
В графе 1 указано наименование детали, в графе 2 - группа сложности детали, в графе 3 - масса Рд окончательно обработанной в соответствии с чертежом детали (без арматуры) и в графе 13 - программа выпуска деталей в год (П, шт./год).
Таблица № 7.1
| Наименование детали | Группа сложности | Рд,г | Коэффициенты потерь материала | Н, г | Кр | Кр, | |||
| К1 | К2 | К3 | К4 | ||||||
| Преформы (2 л) | 3 | 50,5 | 0,011 | 0,061 | 0,001 | 0,034 | 54,14 | 1,115 | 1,054 |
| Кр,+К6 | Нр, г | П шт/год | Gc, т/год | G, т/год | Безвозвратные потери материала т/год | |||
| K1G | K2G | K3G | K4G | |||||
| 11 | 12 | 13 | 14 | 15 | 16 | 17 | 18 | 19 |
| 1,056 | 53,3 | 25*106 | 13325 | 12625 | 138,8 | 770,13 | 12,6 | 429,25 |
(коэффициенты К5=0,008,К6=0,002, α =100%)
Все коэффициенты (К 1 – К 6) взяты из методических указаний /5/ в зависимости от марки используемого полимера и группы сложности изделия.
2) Найдем суточную производительность по готовому продукту:
τД – действительный фонд времени
τД= 365 – 20(ремонт)=345дней/год
12625000/345= 36594,2 кг/сут качественных преформ.
Найдем количество ПЭТ расходуемого в сутки:
13332200/345= 38643,5 кг/сут
Для выпуска 36594,2 кг/сут готовой продукции требуется 38643,5 кг/сут ПЭТ, а для 1т готовой продукции:
1000*38643,5/36594,2= 1056 кг.
Аналогично найдем суточное потребление дробленки