Печатные процессы (стр. 3 из 4)
Уложенная в стопу и подрезанная листовая бумага должна достичь температуры 20–22С и влажности 50–55%. Для этого бумагу необходимо акклиматизировать в печатном цехе (или в специальном помещении) в течении некоторого времени непосредственно перед печатью.
Подготовка бумагопроводящей системы к печатанию тиража включает следующие операции: сталкивание бумаги и зарядка бумаги в самонаклад. Выровненные пачки бумаги укладывают на стапельный стол так, чтобы стопа бумаги не имела перекоса. Передний край стопы бумаги, уложенный на стол самонаклада, должен подходить вплотную к направляющим планкам, а боковой край – к боковой линейке. Далее проводиться регулировка системы самонаклада. С помощью щупа устанавливают автоматический подъем стапельного стола в соответствии с толщиной используемой бумаги. Далее производят регулировку воздуха, подаваемого к раздувателям и присосам с помощью панели управления.
Подготовка печатного аппарата заключается в установке декеля, печатной формы и регулировке давления. Декель закрепляется в зажимных планках. При установке декеля на офсетный цилиндр печатной машины необходимо обеспечить равномерное его натяжение, отсутствие складок. Толщина декеля должна соответствовать указанной в паспорте машины. Если толщина декеля меньше указанной, необходимо применять подкладочный материал. Печатную форму можно закреплять непосредственно на формном цилиндре в планках или в съемных планках. Толщина формы должна соответствовать паспортным данным машины. Регулировка давления осуществляется на офсетных машинах путем перемещения офсетного цилиндра относительно неподвижных формного и печатного.
Подготовка увлажняющего аппарата заключается в подготовке, установке и приладке валиков и цилиндров и регулировке подачи влаги на форму. Также необходимо отрегулировать степень прижима валиков и цилиндров. Корыто увлажняющего аппарата заполняется раствором. Увлажнение формы должно быть равномерным и минимальным. Это осуществляется за счет местной и общей регулировки.
Подготовка красочного аппарата сводится к следующим операциям: установке и регулировке подающих, раскатных и накатных валиков, загрузке краской красочного ящика, регулировке подачи краски в раскатную систему. Особое значение при подготовке красочного аппарата имеет регулировка положения накатных валиков относительно печатной формы.
По окончании подготовки машины к печатанию получают контрольный оттиск, который сравнивают с пробным оттиском. Подписанный контрольный оттиск служит эталоном при печатании всего тиража. С контрольным оттиском сравнивают тиражные оттиски. Основные неполадки, которые возникают при печати, их причины и методы устранения приведены в табл. 6.1.
Таблица 6.1. Неполадки при печатании, их причины и методы устранения
| Неполадки | Причины возникновения | Методы устранения |
| 1 | 2 | 3 |
| Двоение печатных элементов | 1. Неровность бумаги;2. Ослабление захватов цилиндров | 1. Выровнять бумагу, пропустив ее через машину без запечатывания. Проверить давление между офсетным и печатным цилиндрами;2. Проверить исправность листоподающей системы, заменить резинотканевое полотно на другой тип |
| Неравномерный накат краски | Влияние на печатное изображение структуры поверхности запечатываемого материала | Использовать гладкую, равномерную мелованную бумагу со спокойной поверхностью |
| Печатная краска не вращается в красочном ящике | Собственного веса краски недостаточно для подачи в красочный дуктор | Улучшение текучести краски посредством введения вспомогательных веществ |
| Отмарывание | Плохая впитывающая способность запечатываемого материала, неровность печатных листов | Использование высококонцентрированных серий печатных красок или краски с более коротким временем впитывания |
| Выщипывание | 1. Отрыв частиц бумажной основы и отрыв частиц мелованного слоя;2. Слишком большое давление между офсетным и печатным цилиндрами | 2. Ввести в краску немного разбавителя, чтобы сделать ее более эластичной;2. Уменьшить давление между офсетным и печатным цилиндрами |
| Ворсинки на изображении | Тонкие текстильные волокна из чехлов увлажняющих валиков переносятся на печатное изображение через форму | Использовать новые чехлы для увлажняющих валиков, уменьшить вязкость печатной краски |
| Замедление закрепления печатной краски | Раствор с рН менее 5 | Увеличить рН до 5,5–6 |
| Дробление | 1. Большое давление между офсетным и печатным цилиндрами;2. Избыточная подача краски | 1. Проверить давление и приладку валиков и толщину резинотканевого полотна;2. Уменьшить подачу краски |
| Отталкивание печатной краски при печати | 1. Предыдущая краска пересохла из-за высокого содержания сиккатива;2. При печати «сырая по сырой» невосприятие печатной краски красками, нанесенными на первых секциях | 1. Покрыть оттиск специальной олифой;2. Изменить последовательность нанесения красок |
| Засыхание краски на валиках | 1. Чрезмерное количество сиккативов;2. Продолжительные остановки машины при использовании красок, закрепляющихся при сильном окислении | 1. Сиккативы следует вводить в краску в точном соответствии с инструкцией;2. При остановке машины следует сбрызгивать валики аэрозольными консервирующими средствами. В случае длительной остановки машины и при использовании красок, закрепляющихся окислением, необходима очистка машины |
| Наслоение сгустков краски на валиках | Нарушение баланса краска – увлажняющий раствор, неправильная регулировка валиков | Проверить регулировку, уменьшить подачу увлажняющего раствора, проверить рН |
7. Расчет печатного процесса
7.1 Расчет загрузки по печатным процессам
Результаты расчета загрузки по печатным процессам приведены в табл. 7.1.
полиграфический печать издание загрузка
Таблица 7.1. Расчет загрузки по печатным процессам
| Показатели загрузки | Проектируемые характеристики | |
| Элемент издания | Блок | Обложка |
| Формат бумаги и доля листа, см | 70Ч100/16 | 60Ч84 |
| Объем в печатных листах | 24 | 0,67 |
| Тираж, тыс. экз. | 6 | 6 |
| Красочность (лицо + оборот) | 1+1 | 4+4 |
| Группа сложности | 2 | 2 |
| Проектируемая печатная машина | Speedmaster 102 ZP | |
| Формат прогонного листа, см | 72´102 | 60Ч84 |
| Красочность машины (лицо + оборот) | 1+1 | 1+1 |
| Количество дубликатов на листе | ¾ | 3 |
| Количество приладок | 12 | 4 |
| Количество форм | 24 | 8 |
| Количество листопрогонов, тыс. | 72 | 8 |
| Количество краско-оттисков, тыс. | 144 | 16 |
7.2 Расчет трудоемкости печатных процессов
Трудоемкость – затраты труда на выполнение определенного объема работ, рассчитанных по действующим на предприятии нормам.
Результаты расчета трудоемкости печатных процессов приведены в табл. 7.2.
Таблица 7.2. Расчет трудоемкости печатных процессов
| Показатели трудоемкости печатных процессов | Проектируемые характеристики | |
| Элемент издания | Блок | Обложка |
| Количество приладок | 12 | 4 |
| Количество форм | 24 | 8 |
| Норма времени на приладку (на одну печатную форму), ч | 0,625 | 0,625 |
| Время на все приладки, ч | 15 | 5 |
| Количество листопрогонов, тыс. | 72 | 8 |
| Норма отхода бумаги на печатание, % | 1,4 | 1,4 |
| Технические отходы на печатание, тыс. листопрогонов | 2,02 | 0,23 |
| Показатели трудоемкости печатных процессов | Проектируемые характеристики | |
| Общее количество листопрогонов, тыс. | 74,02 | 8,27 |
| Общее количество краско-оттисков, тыс. | 148,04 | 16,54 |
| Норма выработки на печатание, тыс. листопрогонов в ч | 7,9 | 7,9 |
| Время печатания тиража, ч | 9,4 | 1,05 |
| Общее время печатного процесса, ч | 24,4 | 6,05 |
7.3 Расчет основных материалов
Расчет основных материалов производится для всех элементов издания и выполняется на основе использования нормативных документов и с учетом отходов на технологические нужды производства.
Расчет бумаги в бумажных листах для блока производится по формуле:
Кбум. л.
(7.1)где Кбум. л. – требуемое количество бумаги, бум. листы;
¾ объем издания, печ. листы;Т – тираж издания, экз.;
– нормы отхода бумаги на печатание, % 
– красочность; 
– нормы отходов бумаги на приладку, бум. л.; 
– количество печатных форм. 
= 
бум. л.Расчет бумаги в бумажных листах для обложки производится по формуле:
(7.2)где n – количество элементов издания на листе бумаги заданного формата.
Для обложки:
Кбум. л.
бум. л.