Разработка технологического процесса для производства листа методом холодной прокатки (стр. 1 из 4)

Содержание

Реферат

Введение

1. Обзор станов холодной прокатки

2. Непрерывный стан 1200 холодной прокатки Магнитогорского металлургического комбината им. В.И. Ленина

2.1 Подготовка металла к прокатке

2.2 Оборудование и технология прокатки

2.3 Оборудование и технология отделки

3. Выбор режимов обжатий и расчет энергосиловых параметров процесса холодной прокатки

4. Расчет производительности стана

5. Рекомендации по совершенствованию технологии прокатки

Заключение

Перечень ссылок

Приложение А

Приложение Б

Реферат

холодная прокатка стан

Объектом исследования является листовой стан холодной прокатки.

Основная задача данной курсовой работы – выбор цеха холодной прокатки, прокатного стана производительностью 0,25 млн. тонн в год и разработка технологического процесса для производства листа из стали 08КП толщиной 0,35 мм и шириной 1050 мм. В ходе выполнения работы были рассмотрены станы холодной прокатки различной конструкции и производительности.

Для производства заданного проката был выбран непрерывный стан 1200 холодной прокатки Магнитогорского металлургического комбината им. В. И. Ленина. Описание его оборудования так же приводится в расчётно-пояснительной записке.

В ходе выполнения курсовой работы был использован комплекс программных средств по автоматизированному расчету, проектированию и оптимизации технологических режимов обжатий. В результате был выбран оптимальный режим загрузки стана.

Графическая часть курсовой работы состоит из 1 листа формата А1 содержит план расположения оборудования участка, схемы и графики к расчету технологических усилий и калибровки валков (графики изменения обжатий по пропускам (по клетям), усилий деформации, крутящих моментов на валках, скоростей, потребляемой мощности двигателей, схемы калибровки валков).

ПРОКАТНЫЙ СТАН, НЕПРЕРЫВНЫЙ ТРАВИЛЬНЫЙ АГРЕГАТ, ЛЕТУЧИЕ НОЖНИЦЫ, МОТАЛКА, РЕЖИМ ОБЖАТИЙ, СИЛА ПРОКАТКИ, МОМЕНТ ПРОКАТКИ, МОЩНОСТЬ ПРОКАТКИ, ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬ СТАНА.

Введение

Технологический процесс получения готовой прокатной продукции – завершающая стадия металлургического производства. В прокатные цеха металлургического комбината поступает большая часть всей стали (свыше 80%), выплавляемой в сталеплавильных цехах и превращаемой в непрерывнолитые заготовки или в слитки. До 60–70% объема производства тонколистовой стали выпускается в виде холоднокатаных лент, листов и полос.

Прокатный стан - это комплекс машин и агрегатов, предназначенный для пластической деформации металла в валках и его дальнейшей обработки. В прокатных цехах располагают также агрегаты для отделки проката – его термической обработки, нанесения защитных покрытий на поверхность металла и др., необходимые для выпуска готовой продукции высокого качества, которая характеризуется не только формой поперечного сечения прокатываемого профиля, но и физико-механическими свойствами металла, состоянием поверхности проката и др.

Технологический процесс современного прокатного производства состоит из двух стадий: получения полупродукта (заготовки) и готовой продукции (готового проката).

1. Обзор станов холодной прокатки

Процесс холодной прокатки металла в виде полос и листов толщиной от 2–6 мм до 0,8–0,1 мм и менее (до 0,001 мм) получил широкое распространение благодаря получению готовой холоднокатаной продукции широкого сортамента и высокого качества, характеризующегося высокой степенью точности геометрических размеров, плоскостности и чистоты поверхности, а также повышенными механическими свойствами металла (временным сопротивлением, пределом текучести, твердостью и др.). Исходной продукцией для холодной прокатки служат рулоны горячекатаной полосы толщиной 1,5–6 мм, поступающие с широкополосных станов горячей прокатки.

Современным способом получения холоднокатаной продукции является рулонный способ, который обеспечивает высокую производительность как собственно прокатных станов, так и различных технологических агрегатов, установленных в цехе холодной прокатки, а также увеличения выхода годного. Операция резки рулонной полосы на листы мерной длины является одной из последних в технологическом цикле цеха холодной прокатки.

К современным типам станов холодной прокатки относятся: непрерывные четырех–, пяти– и шестиклетевые и реверсивные, чаще всего одноклетевые, четырехвалковые и многовалковые.

Непрерывные станы холодной прокатки устанавливают в цехах большой производительности для выпуска полос и листов специализированного сортамента. Непрерывные станы отличаются от реверсивных большей степенью механизации и автоматизации и более высокими техническими параметрами по массе рулона, скорости прокатки, мощности главного привода; производительность этих станов выше, чем у реверсивных.

Непрерывные четырехклетевые четырехвалковые станы применяют для холодной прокатки тонких полос (минимальной толщиной 0,22–0,25 мм) шириной 1370–2350 мм и массой до 30–35 т. В соответствии с требуемой шириной полосы длину бочки валков станов принимают равной 1525–2500 мм; скорость прокатки достигает 20–25 м/с.

Непрерывные пятиклетевые четырехвалковые станы применяют как для прокатки тонких полос минимальной толщиной 0,17–0,23 мм, шириной до 2150 мм и массой до 40–60 т со скоростью до 25–30 м/с при длине бочки валков до 2000–2200мм, так и для прокатки жести и полос из электротехнической стали минимальной толщиной 0,15–0,18 мм, шириной до 1300 мм и массой до 15 т со скоростью до 30–37 м/с при длине бочки валков до 1200–1420 мм. Производительность непрерывных станов для холодной прокатки тонких полос достигает 1,5–2,5 млн. т. в год.

Реверсивные станы холодной прокатки устанавливают в цехах при небольшом объеме производства (50–120 тыс. т/год) с широким сортаментом полос из малоуглеродистых, легированных и электротехнических сталей. В ряде случаев реверсивные станы устанавливают в цехах холодной прокатки большой производительности в дополнение к непрерывным станам. По конструкции реверсивные станы подразделяют на станы с приводом через рабочие валки и через опорные валки. Реверсивные четырехвалковые станы изготавливают в основном с длиной бочки валков от 1000–1200 до 2000–2300 мм, которые обеспечивают прокатку полос с отношением её ширины к толщине 6000 и более; масса рулонов 30–45 т и скорость прокатки до 10–20 м/с.

Рассмотрим станы холодной прокатки с условием заданного типоразмера.

1.1 Непрерывный стан 1400 новолипецкого металлургического комбината

Непрерывный четырехклетевой стан холодной прокатки предназначен для прокатки полос толщиной 0,35-1,0 мм, шириной 750-1250 мм в рулонах из легированных сталей.

Исходные заготовки - горячекатаные травленые полосы с обрезными кромками толщиной 1,6-3,5 мм, шириной 750-1250 мм в рулонах. Минимальная масса рулона 3,5 т, максимальная 30 т. Состав и расположение оборудования приведены на рисунок 1.1.

1 - кантователь рулонов, 2 - агрегат подготовки горячекатаных рулонов, 3 - нормализационный агрегат, 4 - травильный агрегат, 5 - четырехклетевой стан, 6 - агрегат подготовки холоднокатаных рулонов, 7 - агрегат термообработки и нанесения покрытия, 8 - агрегат продольной резки, 9 - агрегат продольной резки полосы на две ленты, 10 - агрегат обрезки кромок, 11 - дрессировочный стан, 12 - агрегат упаковки узких рулонов, 13 - агрегат упаковки широких рулонов.

Рисунок 1.1- Схема расположения оборудования стана 1400 холодной прокатки Новолипецкого металлургического комбината.

1.2 Непрерывный стан 1200 холодной прокатки магнитогорского металлургического комбината им. В.И. Ленина

I - отделение отжига, II - пролет стана, III - машинный зал, IV - склад готовой продукции; 1 - мостовые краны, 2 - отжигательные печи, 3 - кантователи, 4 - агрегат электролитической очистки, 5 - разматыватель, 6 - линия стана, 7 - моталка, 8 - агрегат резки, 9 - дрессировочные станы, 10 - непрерывный агрегат, 11 - агрегат электролитического лужения жести, 12 - сортировщик листов, 13 - агрегаты горячего лужения, 14 - сортировочные агрегаты, 15 - агрегат подготовки полосы, 16 - ножницы, 17 - агрегат поперечной резки, 18 - агрегат оцинкования, 19 - весы, 20 - автопогрузчик, 21 - машина для промасливания.

Рисунок 1.2 - Схема расположения основного технологического оборудования стана 1200 Магнитогорского металлургического комбината.

1.3 Стан 1200 новолипецкого металлургического комбината

1 - кантователи, 2 - моечный агрегат, 3 - передаточная тележка, 4 - сушильно-моечный агрегат, 5 - рабочая линия 20-валкового стана 1200, 6 - рабочая линия реверсивного одноклетевого стана кварто 1200, 7 - рабочая линия непрерывного пятиклетевого стана 1200, 8 - конвейер горячекатаных рулонов, 9 - агрегат непрерывного отжига, 10 - агрегат резки, 11 - непрерывные травильные агрегаты, 12 - машина для покрытия листов тальком, 13 - вакуумно-водородная электропечь, 14 - агрегат для нанесения защитного покрытия, 15 - колпаковые электрические печи для отжига, 16 - агрегат промасливания, 17 - агрегат электроизоляционного покрытия, 18 - мостовые краны.

Рисунок 1.3 - Схема расположения основного технологического оборудования станов холодной прокатки 1200 Новолипецкого металлургического завода.

В результате литературного обзора заданный типоразмер рациональнее производить на непрерывный стане 1200 холодной прокатки Магнитогорского металлургического комбината им. В. И. Ленина.

2. Непрерывный стан 1200 холодной прокатки магнитогорского металлургического комбината им. В.И. Ленина

Стан, введенный в эксплуатацию в 1956 г., расположен в восьми пролетах (рис.1) общей шириной 195 м, длиной 456 м.