Анализ технических условий на домкрат 7035-4141 (стр. 2 из 8)

Несоосность оси подшипника 1 с осью паза корпуса не должно превышать 0,4 мм.

Невыполнение данного требования приведет к сильному смещению составных частей домкрата друг относительно друга и груза относительно поверхности на которой расположен домкрат.

Контроль технического требования производим решением размерной цепи А (рис.1 и 2).

В размерную цепь входят следующие звенья:

А₁ – несоосность оси подшипника и оси паза державки 3;

А₂ – несоосность оси паза державки 3 и оси цилиндрической части державки;

А₃ – несоосность оси цилиндрической части державки и оси отверстия втулки 9;

А₄ – несоосность оси отверстия втулки 9 и оси наружной цилиндрической поверхности этой же втулки;

А₅ – несоосность оси наружной цилиндрической поверхности втулки 9 и оси отверстия в корпусе 4 ;

А₆ – несоосность оси отверстия в корпусе 4 и оси паза в том же корпусе;

А_∆ - несоосность оси подшипника 1 с осью паза корпуса.

Рис.1. Конструкторская размерная цепь А

Для выполнения домкратом своего служебного назначения допуск Т_А∆ на отклонение от соосности оси подшипника 1 и оси паза равен 0,4 мм. Следовательно, ∆в_А∆ = +0,2 мм; ∆н_А∆ = -0,2 мм.

Тогда Т_А∆ = ∆в_А∆ - ∆н_А∆ = 0,2-(-0,2) = 0,4 мм;

∆о_А∆ = 0 мм – середина поля допуска исходного звена.

Следовательно, А_∆ =

мм.

Рассчитываем номинальный размер всех составляющих звеньев [2]:

А_∆ =

А_∆ =

Номинальные размеры звеньев: А₁=А₂=А₃=А₄=А₅=А₆= 0 мм.

Рис.2. Схема линейной размерной цепи А

Рассчитываем среднюю величину допуска составляющего звена:

Т_ср=

;

Т_ср =

мм.

Технически и экономически выдержать данный допуск на все звенья возможно. Следовательно, такой метод достижения точности вполне нас устраивает, поэтому расчет размерной цепи будем производить методом полной взаимозаменяемости.

Устанавливаем экономичные в данных производственных условиях допуски на размеры всех составляющих звеньев (табл.1):

Т

= 0,1 мм; Т = 0,02 мм; Т = 0,1 мм; Т = 0,02 мм; Т =0,12 мм;

Таблица 1

Расчет размерной цепи методом полной взаимозаменяемости

Обозначение звена	Номинальный размер звена, мм	Допуски Т , мм	Коор-динаты середин полей допусков D , мм	Переда-точное отношение	Предельное отклонение размеров звеньев, мм
					верхнее	нижнее
А∆	0	0,4	0	+0,2	-0,2
А1	0	0,1	0	+1	+0,05	-0,05
А2	0	0,02	0	+1	+0,01	-0,01
А3	0	0,1	0	+1	+0,05	-0,05
А4	0	0,02	0	+1	+0,01	-0,01
А5	0	0,12	0	+1	+0,06	-0,06
А6	0	0,04	0	+1	+0,02	-0,02

Назначим координаты середин полей допусков на все составляющие звенья:

;

мм

.

Выполним проверку правильности расчётов допусков и координат середин полей допусков:

Рассчитываем предельные отклонения:

Рассчитываем предельные размеры по уравнениям:

Получаем:

Требование 2

Отклонение от параллельности торца корпуса и основания державки.

Невыполнение данного требования приведет к неправильному контакту корпуса и державки, что повлечёт за собой скос поднимаемого груза относительно нижней плоскости.

Схема контроля показана на рис.3.

Рис.3. Схема контроля параллельности торца корпуса относительно основания державки

Параллельности данных поверхностей можно проверить следующим образом. На основание державки наносится слой краски по всей плоскости. Затем её устанавливают в изделие и по пятнам краски, оставшейся на торце корпуса, определяют характер сопряжения.

Требование 3

Отклонение от параллельности поверхностей роликов относительно установочной плоскости должно быть не более 0,1 мм на длине 300 мм.

Невыполнение данного требования повлечёт за собой скос поднимаемого груза относительно установочной плоскости.

Схема контроля показана на рис.4.

Рис.4.Схема контроля параллельности поверхностей роликов относительно установочной плоскости.

Индикатор 2 (ИГП, ГОСТ 6933-81, цена деления 0,005 мм) укрепляют на оправке 3, смонтированная на измерительной стойке так, чтобы его измерительный наконечник касался поверхности измерительной плиты 1. Отклонение определяется алгебраической разностью показаний индикатора 2 в точках А и Б.

3.2 ОТРАБОТКА КОНСТРУКЦИИ ИЗДЕЛИЯ НА ТЕХНОЛОГИЧНОСТЬ