Главная задача и обязанность инспектора – контроль за выполнением очистных и окрасочных работ и оценка соответствия качества работ требованиям соответствующих стандартов.
Общие обязанности инспектора включают в себя контроль выполнения следующих основных требований:
1. Контроль качества должен производиться по всем стадиям очистных и окрасочных работ.
2. Все используемые материалы должны иметь необходимую сопроводительную документацию, подтверждающую их качество, и храниться должным образом.
3. Технологическое оборудование и оснастка должны быть в работоспособном состоянии.
4. Приборы контроля должны быть проверены и иметь соответствующее клеймо.
5. На все работы должны быть необходимые технологические документы.
6. Рабочие и обслуживающий персонал должны быть ознакомлены с документацией и требованиями к выполнению очистных и окрасочных работ и иметь соответствующую квалификацию.
7. Условия окружающей среды должны соответствовать требованиям, указанным в соответствующих стандартах и технологической документации на конкретные виды работ.
8. Все работы должны выполняться с точным соблюдением правил техники безопасности и охраны окружающей среды.
9. Все контрольные операции должны документироваться, по окончании работ должен составляться отчёт.
10. Инспектор должен разъяснять всем участникам работ свои функции и требования, добиваться полного взаимопонимания и хороших взаимоотношений.
Используются следующие формы отчётной документации:
1. Журнал производства работ.
2. Журнал пооперационного контроля.
3. Акты контроля по отдельным этапам работы.
В случае каких-либо отклонений от требований стандартов или технологической документации, которые не были исправлены по замечаниям инспектора, оформляется уведомление о нарушении требований. В случае если согласованного решения об исправлении отклонения принять не удалось, инспектор указывает в сводном отчёте причины, по которым они не были исправлены.
В современном мире коррозия металлов и защита их от коррозии является одной из важнейших научно-технических и экономических проблем.
Различают два вида потерь: прямые и косвенные. Прямые – безвозвратные потери металла, стоимость замены оборудования, металлоконструкций, расходы на противокоррозионную защиту. Косвенные – простой оборудования, снижение качества продукции.
Весьма актуальны вопросы защиты от коррозии для судостроения и флота как вследствие металлоёмкости судов, так и в связи с агрессивными средами и жёсткими условиями эксплуатации корпусных конструкций.
Поскольку основным средством противокоррозионной защиты металла являются лакокрасочные покрытия, то вполне вероятно, насколько важны и актуальны вопросы применения эффективных лакокрасочных материалов и качественного их нанесения. Наиболее показательно сопоставлять затраты по стоимости окрашивания 1 м2 поверхности. Окончательная стоимость покрытия – это сумма прямых, косвенных и непредвиденных расходов.
Прямые затраты включают:
– стоимость ЛКМ, растворителей, расходных материалов;
– стоимость разового оборудования, технологической оснастки;
– амортизационные отчисления на восстановление оборудования и основных производственных фондов;
– полные затраты на выполнение подготовительных, очистных и окрасочных работ;
– и т.д.
Косвенные затраты включают:
– затраты на обеспечение условий для проведения очистных и окрасочных работ (освещение, отопление и т.п.);
– затраты на возведение лесов, подмостей, на транспортные услуги и т.п.
Непредвиденные расходы возникают в результате:
– прерывания работ из-за погодных условий;
– вынужденных простоев по техническим причинам;
– необходимости повторного выполнения работ вследствие низкого качества их первичного выполнения.
Эффективность покрытия оценивается как комплекс функциональных свойств (противокоррозионных, декоративных, износостойких и пр.) на протяжении срока службы покрытия. Таким образом, решающим фактором выбора того или иного варианта покрытия является его долговечность.
Из этого следует, что экономически целесообразно наносить долговечные покрытия, используя высококачественные лакокрасочные материалы, оборудование и современные методы подготовки поверхности и нанесения материалов.
Нецелесообразно экономить на подготовке поверхности под окраску, хотя качественная пескоструйная обработка стоит дорого – в среднем 60–70% от общих расходов по нанесению покрытия.
И, наконец, на чём никогда нельзя экономить – это на проведении строгого и тщательного пооперационного контроля всего процесса нанесения покрытия.
Подготовка поверхности
Защитные свойства лакокрасочных покрытий зависят от взаимодействия лакокрасочного материала с подложкой. Непременное условие формирования покрытия – смачивание поверхности подложки жидким лакокрасочным материалом.
Типичные загрязнения металлов – это прокатная окалина и ржавчина. Наибольшую опасность вызывает окалина, представляющая собой смесь оксидных соединений железа. Окалина прочно сцеплена с металлом, и её удаление является самой трудоёмкой частью очистных работ.
Загрязнения в виде жиров, масел и смазок ухудшают условия смачивания поверхности лакокрасочными материалами и ослабляют взаимодействие краски с подложкой, что отрицательно сказывается на адгезии и защитных свойствах будущего покрытия.
Даже после тщательного обезжиривания поверхности и удаления продуктов коррозии на ней могут оставаться другие загрязнения, в частности, пыль от разрушения частиц абразива, остатки прежней краски и т.п. Они должны удалятся с поверхности по возможности более тщательно.
Рельеф на поверхности окрашиваемого объекта связан с природой материала, исходными дефектами поверхности и условиями обработки.
Металлическая поверхность, подготовленная к производству антикоррозионных работ, не должна иметь заусенцев, острых кромок, сварочных брызг, наплывов, прожогов, остатков флюса, дефектов, возникающих при прокатке и литье в виде неметаллических макровключений, раковин, трещин, неровностей, а также солей, жиров и загрязнений.
Перед нанесением защитных покрытий стальные поверхности необходимо очистить от оксидов струйным способом с применением дробеструйных установок, механическими щётками или преобразователями ржавчины. Способы очистки поверхности указывают в технической документации.
Стальные поверхности, предусмотренные к обработке преобразователями ржавчины, должны очищаться только от отслаивающихся плёнок ржавчины или окалины.
При абразивной очистке на обрабатываемой поверхности должно быть исключено образование конденсата.
После очистки металлическую поверхность необходимо обеспылить.
Дефекты поверхности приводят к разнотолщинности покрытий, возникновению непрокрашенных участков и к преждевременному разрушению покрытия и коррозии.
Бетонная поверхность, подготовленная к нанесению антикоррозионной защиты, не должна иметь выступающей арматуры, раковин, наплывов, околов рёбер, масляных пятен, грязи и пыли.
Места примыкания пола к колоннам, фундаментам под оборудование, стенам и другим вертикальным элементам должны быть замоноличены.
Опоры металлоконструкций должны быть обетонированы.
Влажность бетона в поверхностном слое толщиной 20 мм должна быть не более 4%.
Бетонные поверхности, ранее подвергавшиеся воздействию кислых агрессивных сред, должны быть промыты чистой водой, нейтрализованы щелочным раствором, вновь промыты и высушены.
При оценке рельефа с точки зрения подготовки поверхности обращают внимание на шероховатость поверхности. Необходимо добиваться оптимальной шероховатости применительно к конкретному виду покрытия. Шероховатость поверхности может влиять на свойства будущего покрытия и положительно, и отрицательно. С одной стороны, увеличение шероховатости приводит к увеличению истинной поверхности контакта между краской и подложкой. С другой стороны, ведёт к увеличению толщины покрытия и к повышенному расходу лакокрасочных материалов.
Имеются различные способы получения требуемой шероховатости подложки: выбор способа обработки, выбор материала, размера и формы частиц абразива и др. Шероховатость поверхности после абразивоструйной обработки оценивают по стандарту ИСО 8503.
Общие требования к подготовке поверхности
Качественная подготовка поверхности под окраску – одно из основных условий качества и долговечности лакокрасочного покрытия. Цель подготовки – удаление с поверхности любых загрязнений, мешающих непосредственному контакту лакокрасочного материала с подложкой, а также создание рельефа поверхности, способствующего увеличению истинной поверхности контакта.
Подготовка поверхности под окраску состоит из следующих операций:
1. устранение дефектов поверхности;
2. обезжиривание;
3. удаление продуктов коррозии;
4. удаление прочих загрязнений.
Для удаления загрязнений и создания требуемой шероховатости поверхности используются следующие методы: механические, термический и химические. Выбор метода обработки производится с учётом следующих факторов:
1. требуемого уровня чистоты и определённого рельефа поверхности;
2. совместимости с выбранной системой лакокрасочного покрытия;
3. материала и исходного состояния поверхности;
4. наличия ранее нанесённых покрытий и их состояния;
5. требуемой долговечности покрытия с учётом условий эксплуатации объекта;
6. наличие соответствующего оборудования, материалов, приборов контроля, персонала;
7. доступности поверхностей, возможности необходимого освещения;
8. соответствия условиям безопасности труда и охраны окружающей среды;
9. экономической целесообразности.
Стоимость работ по подготовке поверхности обычно составляет от 50 до 80% общей стоимости окрасочных работ. Поскольку эта стоимость обычно пропорциональна достигаемому уровню чистоты поверхности, то следует выбрать либо уровень подготовки, соответствующий системе покрытия, либо систему покрытия, соответствующую уровню подготовки. После очистки следует как можно быстрее нанести слой межоперационной грунтовки.