Разработка технологического процесса механической обработки детали опора задней рессоры (стр. 3 из 4)

7. Расчет основного времени:

Т_о =

(20) [4, стр277];

T_o =

Расчет режимов резания и машинного времени на операцию

Сверления 040

Операция: Сверлильная040.

1Скорость резания

(21) [4, стр280];

где

;

s= подача (0,25);

q-показатель степени(0,40);

Т = 50;

D=20.5

y – показатель степени (0,70);

d - диаметр (18,7).

N =

1. Частота вращения инструмента:

n =

(22) [4, стр280];

n =

об/мин,

2. Расчет основного времени:

Т_о =

(23) [8, стр. 111];

где П – припуск (0,15);

Т_о =

м/мин

1.7 Определение норм времени

Определение норм времени на фрезерную операцию 030

Расчет вспомогательного времени:

Т_в = t_{в уст} + t_{в пер} + t_{в доп}, (24) [8, стр. 111];

где t_{в уст}– вспомогательное время на установку и смену детали (0,37);

t_{в пер} – вспомогательное времясвязанное с переходом (0,75);

t_{в доп} – дополнительное время (0,50).

Т_в = 0,65 + 0,12 + 0,05 = 0,82мин.

Расчет штучного времени:

Т_ш = (Т_о + Т_в* Кt_в) [1 + (a_абс + а_отл) / 100], (25) [8, стр. 111];

где Кt_в = 1,15;

Т_о – основное время (0,04);

a_абс = 4%;

а_отл = 4%.

Т_ш = (0,35+ 0,82) [1 + (4,5+4) / 100] = 0,11мин.

Расчет подготовительно-заключительного времени:

Т_пз = Т₁ + Т₂, (26) [8, стр. 111];

Т_пз = 10+9 = 19мин.

Определения норм времени на сверление операцию 035

1. Расчет штучного времени:

Т_ш = (Т_о + Т_в* Кt_в) [1 + (a_орг + а_отл) / 100] + Т_тех, (28) [8, стр.111];

где Кt_в – коэффициент при длительной обработки;

Кt_в = 1,52;

Т_о – основное время;

Т_о = 0,0003мин;

a_орг = 4%;

а_отл = 4%;

Т_тех – время на техническое обслуживание рабочего места;

Т_тех = 0,067мин.

Т_ш = (0,20+1,62 * 1,86) [1 + (4+4) / 100] = 0,28мин.

2. Расчет вспомогательного времени:

Т_в = (t_{в уст} + t

) , (29) [9, стр. 263];

Т_в = 0,37+0.75+0.50 = 1,62мин.

3. Суммарное подготовительно-заключительное время:

Т_пз = 12 + 6 = 18мин,

где 12 мин – время на наладку станка;

6 мин – время на сдачу и смену инструмента.

2. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

2.1 Описание и расчет режущего инструмента.

1. Диаметр развертки принимаем равным диаметру обрабатываемого отверстия с учетом допуска по ГОСТ 12509-75. Для зенкера принимаем D =

мм

2. Определяем геометрические и конструктивные параметры рабочей части развертки. Задний угол

на задней поверхности лезвия 30°, на калибрующей части 8°. Передний угол γ = 30 (на фаске шириной f₀ = 0,8

мм). Угол наклона винтовой канавки ω = 60°. Угол врезания пластины ω₁ = 60°, профиль канавки принимаем прямолинейным. Шаг винтовой канавки:

Н = π * D * ctg 60°; (30) [8, стр. 117];

H = 3,14 * 24,15 * 4,0943 = 310мм.

Главный угол в плане φ = 60°. Угол в плане переходной кромки φ₁ = 30°. Обратную конусность на длине пластины из твердого сплава принимаем равной 0,05мм.

3. Конструктивные элементы развертки принимаем по справочным данным или по ГОСТ 3231-71. L = 250мм Z=4мм

=113мм

4. Твердый сплав пластины для обработки конструктивной стали принимаем марки Т15К6, форму 2515 по ГОСТ 2209-82 или форму 21 по ГОСТ 25400-82.В качестве припоя назначаем латунь Л68. Для корпуса зенкера принимаем сталь 40Х по ГОСТ 4543-71

5. Выполняем рабочий чертеж зенкера с указанием основных технических требований

2.2 Описание и расчет измерительного инструмента

Таблица 9 расчет калибра-скобы

Наименование	Обозначение
1. Система допусков2. Поле допуска, квалитет3. Номинальный размер4. Верхнее отклонение5. Нижнее отклонение6. Наибольший предельный размер7. Наименьший придельный размер8. Допуск размера	Система вала.Н = 9d = 23ммes= +0,28 ммei= 0ммd_max=d+es =23+0,28=23,28 ммd_min= d + ei = 23+0 = 23ммTd =es– ei=0,28-0=0,28мм
9. Отклонение середины поле допуска на изготовление ПР скоба10. Допуск на изготовление проходной скобы11. Наибольший придельный размер проходной скобы12. Наименьший придельный размер	Z₁ = 9мкм = 0,009ммH₁ = 4мкм = 0,004ммПР_max=d_min+z₁+H₁/2= 23+0,009 + +0,004/2=23,0110ммПР_min=d_max+z₁–H₁/2=23+0,009-0,004/2=23,0070мм
13.Допустимый выход размераизношенный проходнойразмер пробки на границу поля допуска14.Наибольший размер изготовляемой проходной размер пробки15.Допуск на изготовление НЕ16.Наибольший придельный размер пробки НЕ17.Наименьший придел размер пробки НЕ	у₁ =0Пр _изм=d_min-y₁=23-0=23ммH₁ = 9мкм = 0,009ммНЕ_max= d_max+ H/2 =23.28+0,002=23.2820ммНЕ_min= d_max– H₁/2 =23.28-0.002=23.2780мм
18.Обозначение исполнительного размера	ПР =23.011 ммНЕ =23.282 мм

3. ПРОИЗВОДСТВЕННЫЕ РАСЧЕТЫ

3.1 Расчет количества оборудования

Общую трудоемкость программ на каждую операцию технологического процесса определяем по формуле:

Т =

(31) [8, стр. 117];

где N – годовая программа выпуска;

N = 45000 шт.;

t_шт – норма времени.

1. 005 – фрезерная

Т =

н/ч

2. 010 – протяжная

Т =

н/ч

3. 015-сверлильная

Т=

н/ч

Производим расчет необходимого количества оборудования на основе технологического процесса. Изготовления детали и трудоемкость выполнения каждой операции.

Расчет количества оборудования определяется по формуле:

С_р =

(32) [8, стр. 117];

где Т – трудоемкость на операцию;

F_эф – эффективный фонд времени работы операции;

F_эф = 4015;

- коэффициент составления норм;

=1,25.

1. 005- фрезерная

С_р =

шт

2. 010 – протяжная

С_р =

шт

3. 015- сверлильная

шт

C_n = 1 – фрезерная;

C_n = 1 – протяжная

=1- сверлильная

Определяем коэффициент загрузки оборудования.

К_з.о =

(33) [8, стр. 118],

1. 005 – фрезерная

К_з.о =

2. 010 – протяжная

К_з.о =

4. 015- сверлильная

Средний коэффициент загрузки.

К_{з.о ср} =

(44) [29 стр.353]

3.2 Расчет производственных площадей

Планировка оборудования рабочих мест зависит от величины завода, характеристики производства и объема здания.

005 фрезерная

Оборудование. фрезерный станок модели 6Р82

S = I * B * С_n; (34) [29 стр. 370];

где l – длина станка;

l = 2340мм;

B – ширина станка;

B = 1950мм;

C_n – количество станков;

C_n = 1.

S = 2340* 1950 * 1 = 4563000мм = 4,563м².

010 фрезерный

Оборудование. Фрезерный полуавтомат 6В- 6М

S = l * B * C_n = 2700 * 2260 * 1 = 6102000мм = 6,102м².