Проект автоматической линии для обработки детали Вал-выходной (стр. 2 из 6)

4. Шлифовать начисто ø50js7 поверхности 15.

045 Контрольная.

Из базового техпроцесса выбираем операции, которые будут выполняться на автоматической линии. Тогда маршрутный техпроцесс будет иметь вид:

010 Фрезерно-центровальная

015 Токарно-винторезная (черновая)

020 Токарно-винторезная (чистовая)

025 Шпоночно-фрезерная

На основании базового техпроцесса обработки произведем расчет машинного времени обработки каждой конкретной поверхности и результат занесем в таблицу 2.1.

Таблица 2.1-Расчет машинного времени выполнения операций

Наименование		Инструмент	Параметры резания					D, мм	L, мм	tр, мин
операции	перехода	t, мм	sоб, мм/об	v, м/мин	n, об/мин	sмин, мм/мин
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11
Фрезерно-центровальная	Фрезеровать торцы пов. 1,17.	Фрезы торцевые Т15К6	3	4	137	220	275	98	300	1,09
	Сверлить центровочные отверстия	Сверла центровочные комбинированные ГОСТ 14952-75	6	0,31	10	255	79	12,5	10,06	0,13
Токарно-винторезная (Черновая)	Точить пов.7 предв.	Резец проходной Т15К6	3	0,9	65	225	202	92	295	1,46
	Точить пов.6 предв.	Резец проходной Т15К6	2,2	0,9	65	276	248	75	190	0,77
	Точить пов.4 предв.	Резец проходной Т15К6	2,2	0,9	65	296	266	70	135	0,51
	Точить пов.3 предв.	Резец проходной Т15К6	2,3	0,9	65	318	286	65	110	0,38
Токарно-винторезная (Черновая)	Точить пов.9	Резец проходной Т15К6	3	0,9	65	230	207	90	306	1,48
	Точить пов.15 предв.	Резец проходной Т15К6	3	0,9	65	339	305	61	130	0,43
	Точить пов.13 предв	Резец проходной Т15К6	2,2	0,9	65	460	414	45	40	0,1
Токарно-винторезная (Чистовая)	Точить пов.7 оконч.	Резец проходной Т15К6	0,2	0,5	93	370	185	80	295	1,59
	Точить пов.6 оконч.	Резец проходной Т15К6	0,2	0,5	93	395	197	75	190	0,96
	Точить пов.4 оконч.	Резец проходной Т15К6	0,2	0,5	93	423	211	70	135	0,64
	Точить пов.3 оконч.	Резец проходной Т15К6	0,2	0,5	93	455	278	65	110	0,48
Токарно-винторезная (Чистовая)	Точить пов.15 оконч.	Резец проходной Т15К6	0,2	0,5	93	592	296	50	130	0,44
	Точить пов.13 оконч.	Резец проходной Т15К6	0,2	0,5	93	658	329	45	40	0,12
	Точить фаску пов.2	Резец фасочный Р6М5	1	0,3	115	66	20	65	1	0,05
	Точить фаску пов.5	Резец фасочный Р6М5	1	0,3	120	57	17	75	1	0,06
	Точить фаску пов.17	Резец фасочный Р6М5	1	0,3	115	44	13	80	1	0,08
	Точить фаску пов.12	Резец фасочный Р6М5	1	0,3	120	95	29	45	1	0,03
	Точить фаску пов.14	Резец фасочный Р6М5	1	0,3	120	86	26	50	1	0,04
	Точить фаску пов.10	Резец фасочный Р6М5	1	0,3	115	39	12	90	1	0,09
	Точить канавку пов. 3	Резец специальный Р6М5	2,2	0,3	120	66	20	65	0,2	0,01
	Точить канавку пов. 4	Резец специальный Р6М5	2,2	0,3	120	61	18	70	0,2	0,01
	Точить канавку пов. 6	Резец специальный Р6М5	2,2	0,3	120	57	17	75	0,2	0,01
	Точить канавку пов. 7	Резец специальный Р6М5	2,2	0,3	115	44	13	80	0,2	0,01
	Точить канавку пов. 13	Резец специальный Р6М5	2,2	0,3	120	95	29	45	0,2	0,01
	Точить канавку пов. 15	Резец специальный Р6М5	2,2	0,3	120	86	26	50	0,2	0,01
Вертикально фрезерная	Фрезеровать шпоночный паз Ø22 попер/прод	Фреза шпоночная Т15К6	9/22	0,017/ 0,006	111	1600	9/27	22	9/85	4,15
	Фрезеровать шпоночный паз Ø20 напроход	Фреза шпоночная Т15К6	20	0,006	101	1600	27	20	100	3,7
Суммарное значение рабочего времени	16,5

3. Определение перечня холостых операций

Перечень холостых операций приведен в таблице 2.

Таблица 3.1– Перечень холостых операций

Наименование рабочей операции	Наименование холостой (обеспечивающей) операции
Фрезерно-центровальная	1.1 Ориентировать деталь
	1.2 Подать деталь в рабочую зону
	1.3 Закрепить деталь
	1.4 Подвести фрезы на быстром ходу
	1.5 Отвести фрезы на быстром ходу
	1.6 Подвести центровочные свёрла на быстром ходу
	1.7 Отвести центровочные свёрла на быстром ходу
	1.8 Раскрепить деталь
	1.9 Удалить деталь из рабочей зоны
Токарно-винторезная	2.1 Ориентировать деталь
	2.2 Подать деталь в рабочую зону
	2.3 Закрепить деталь
	2.4 Подвести резец на быстром ходу
	2.5 Отвести резец на быстром ходу
	2.6 Раскрепить деталь
	2.7 Закрепить деталь
	2.8 Подвести резец на быстром ходу
	2.9 Отвести резец на быстром ходу
	2.10 Раскрепить деталь
	2.11 Удалить деталь из рабочей зоны
Шпоночно-фрезерная	3.1 Ориентировать деталь
	3.2 Подать деталь в рабочую зону
	3.3 Закрепить деталь
	3.4 Подвести инструмент на быстром ходу
	3.5 Отвести инструмент на быстром ходу
	3.10 Раскрепить деталь
	3.11 Удалить деталь из рабочей зоны

4. Анализ базового операционного процесса по критерию обеспечения заданной сменной производительности

Определим ожидаемую производительность системы технологического оборудования за смену для неавтоматизированного производства:

шт/см;

где

– коэффициент использования линии, принимаем

По условию требуемая серийная производительность:

шт/см.

В связи с этим необходимо синтезировать вариант АЛ, которая позволила бы обеспечить заданную производительность.

Рассмотрим два варианта компоновки автоматической линии, в первом из которых используются станки-дублеры, а во втором многопозиционный станок.

Структура линии, состоящей из станков-дублеров, представлена на (рис. 4.1).

Рисунок 4.1 Компоновка АЛ со станками-дублерами.

Для этой линии лимитирующим является время

мин. Тогда производительность такой линии составляет:

(шт./смену).

Данное количество изделий удовлетворяет требуемой производительности.

Теперь рассчитаем вариант компоновки АЛ с многопозиционным станком, структура которого представлена на рисунке 4.2.

Рисунок 4.2 Компоновка АЛ со станками с многооперационным станком

Для данного варианта АЛ лимитирующей операцией также является шпоночно-фрезерная со временем

мин. Производительность такой линии составляет:

(шт./смену).

Этот вариант также обеспечивает требуемую производительность, используя при этом на один станок меньше, чем предыдущий вариант. Проведем более точный анализ двух последних вариантов АЛ и определим, какой из них является более экономически целесообразным.

5. Уточненный расчет производительности автоматической линии

Уточненный расчет полной производительности автоматической линии с жесткими межагрегатными связями проводится по формуле:

,

где

- коэффициент загрузки линии, который характеризует условия эксплуатации (принимается в пределах 0,85-0,90);

- время не совмещенных холостых ходов (в условиях дифференциации технологического процесса принимается ;

- время суммарных внецикловых потерь, определяется по формуле:

где

- ожидаемые внецикловые потери по инструменту;

- ожидаемые внецикловые потери по оборудованию.

Потери по инструменту вычисляются по формуле: