Расчет и проектирование фильтр-пресса для тонкой очистки воды (стр. 8 из 8)
Рис.5. Фильтрующий элемент дискового фильтра
Элемент укрепляется на трубовале 9 при помощи радиально расположенных шпилек. Шпильки ввинчены одним концом в приваренные площадки к трубовалу, а другим концом соединены с дугообразными желобчатыми накладками 2, которые при помощи гаек прижимают элементы к валу.
На элементы надевается фильтровальная ткань в один слой. В качестве ткани применяется бумажный холст типа бельтинг или тонкая капроновая ткань массой не менее 400 г/м2.
Из фильтровальной ткани заранее сшиваются мешки двойным швом по размерам рамки с учетом усадки ткани, но одна боковая сторона мешка оставляется незашитой. Затем элемент вставляется в вывернутый мешок, и боковая сторона его зашивается двойным швом, а выступающий штуцер плотно обшивается и обматывается тесьмой.
При монтаже фильтров необходимо соблюдать следующее:
а) фильтрующие элементы на трубовале должны быть установлены перпендикулярно оси вала с одинаковыми промежутками между смежными дисками. Биение элементов в отдельных дисках не допускается более 3...4 мм;
б) оси сопел сопловой трубы должны быть параллельны плоскости дисков и находиться на одинаковом расстоянии от поверхности смежных дисков;
в) площадь сита в ловушке для воды, поступающей в сопла, должна быть не менее 1 м2, а отверстия в сите должны иметь диаметр 1,5...2,0 мм;
г) для ручной смывки остатков осадка с фильтрующих элементов необходимо иметь брандспойт с насадкой диаметром 12 мм.
В период эксплуатации фильтров необходимо выполнять следующее:
а) один раз в смену производить осмотр фильтра с открытием люков. При обнаружении части осадка после его удаления на отдельных дисках его необходимо смыть при помощи ручного брандспойта;
б) проверить состояние форсунок сопловой трубы. Для этого необходимо повернуть сопловую трубу на 90° за рукоятку, открыть пробки на корпусе сопловой трубы и через лючки проверить состояние выходных отверстий сопел, в случае необходимости почистить их. Если проверка сопел производится при заполненном фильтре, перед проверкой необходимо снять давление с фильтра;
в) если из отдельной коллекторной трубки выходит мутный сок, необходимо остановить фильтр, снять давление с фильтра и заглушить трубку. При очередной остановке фильтра на смыв осадка проверяют состояние элементов, подключенных к этой коллекторной трубке. При проверке на конец трубки, выходящий в приемник сока, надевают насадку со шлангом, конец которого присоединяют к водяной коммуникации с давлением не более 0,15 МПа. Осматривая эту секцию через люк корпуса фильтра, можно легко определить поврежденный фильтрующий элемент по величине выходящей струи воды из него;
г) при длительных интервалах между смывом осадка очередных фильтров необходимо насос смывной воды и компрессор останавливать;
д) периодически, по мере засорения фильтровальной ткани, ее необходимо регенерировать, используя для этого кислотную установку для выпарной станции.
Перед регенерацией внутренность фильтра следует тщательно промыть горячей водой, а элементы очистить щетками. После регенерации внутреннюю часть фильтра и ткань элементов промыть водой.
5.3 Вакуум-фильтры
Независимо от того, какое оборудование применяется для сгущения осадка сока I сатурации, от осадка отделяется жидкая фаза и осадок промывается - Так как суспензия, поступающая из сгустителей на вакуум-фильтры, имеет температуру около 85°С, то остаточное давление на вакуум-фильтрах не должно превышать 0,045…0,048 МПа. Таким образом, перепад давления, при котором осуществляется фильтрация на вакуум-фильтрах, в 4...5 раз меньше, чем на фильтрах Циклического действия. Поэтому толщина слоя осадка на барабанах фильтров допускается не более 10...12 мм, а для быстрого роста толщины слоя осадка на фильтрующей поверхности фильтра поступающая на фильтрацию суспензия должна содержать сухих веществ не менее 20%.
Применяются вакуум-фильтры камерного типа и бескамерные.
На Рис.6, а показана принципиальная схема работы камерного вакуум-фильтра. В корпус фильтра 7 подается сгущенная суспензия сока I сатурации, в которую погружен вращающийся барабан 2. Поверхность барабана разделена на отдельные секции перегородками 3. Каждая секция трубками 5 соединена с подвижной головкой 6 фильтра. Головка имеет отверстия, количество которых соответствует барабана.
Рис.6. Схемы вакуум-фильтров: а - камерного; б - бескамерного
Секции покрываются опорной поверхностью, на которую накладывается холст. Холст натягивается и закрепляется проволокой из нержавеющей стали диаметром 2...3 мм при помощи специальных приспособлений.
Сверху над барабаном вакуум-фильтра расположены форсунки 7 для промывки осадка 4. Для удаления осадка из барабана вакуум-фильтра установлен нож 8. В корпусе фильтра имеется мешалка 9 для взмучивания осадка.
Для отвода фильтрованного сока, промоя и подвода сжатого воздуха, для отдувки осадка от холста к подвижной головке прижимается неподвижная головка.
На Рис.6, б показана принципиальная схема бескамерного вакуум-фильтра. По конструкции он значительно проще камерного фильтра, так как барабан его не имеет отдельных камер, отсутствуют также распределительные головки.
Перфорированный барабан 3 фильтра закрыт боковыми крышками, и поверхность его при помощи резинового уплотнения 19 делится на две зоны: зону 5, находящуюся под разрежением, и зону 7, в которой действует давление. В зоне разрежения происходят фильтрация суспензии, промывка и подсушивание осадка. Промой отводится из сборника, образованного стенками 8. В зоне давления осуществляются отдувка осадка при помощи воздуха, поступающего по трубе 12, и регенерация ткани при помощи пара иди жидкости, поступающих по трубе 13.
Барабан фильтра устанавливается на неподвижной полой оси 14 при помощи подшипников в корпусе 1. Полая ось 14 соединена трубой 15 с нижней частью барабана, фильтра, куда по устройству 16 подается сок. Для отвода продуктов фильтрации, а также подвода воздуха для отдувки осадка 2 и жидкости для регенерации ткани 22 полая ось делится на секции. В некоторых конструкциях фильтров для этой цели в полой оси устанавливаются специальные трубы. По верхней секции полой оси отводится промой, который собирается в сборнике 6. Левая секция соединена с вакуум - ресивером, через нижнюю секцию отводится отфильтрованный сок. Через правую секцию полой оси подводятся воздух для отдувки осадка и пар или жидкость для регенерации ткани.
Барабан обтягивается фильтровальной тканью, которая закрепляется проволокой 20. Вращение барабана осуществляется от привода через шестерню, прикрепленную к передней крышке барабана. Поверхность барабана фильтра погружена в суспензию на 50...60%.
Осадок промывается при помощи форсунок 4, отдувается воздухом, поступающим через щель 9, и удаляется ножом 11, имеющим цапфу 21 для осуществления установки. Через щель 10 производится регенерация ткани паром или жидкостью.
Резиновые уплотнения прижимаются к внутренней поверхности барабана при помощи полых резиновых подушек 17, в которые подводится вода по гибким шлангам 18. Давление воды должно составлять 0,5...0,6 МПа.
Так как резиновые уплотнения все время прижимаются к внутренней поверхности барабана и работают на истирание, то барабан внутри должен быть гладким. Практика эксплуатации вакуум - фильтров данного типа показывает, что уплотнения быстро изнашиваются. Применение ротационных уплотняющих устройств из синтетических материалов, видимо, может устранить этот недостаток. Камерный вакуум-фильтр БШУ-40-3-10 (рис.7) состоит из следующих узлов: привода барабана фильтра I, распределительных головок II и VI, барабана III, промывного устройства VII, мешалки для взмучивания осадка IV и привода мешалки V.
Рис.7. Камерный вакуум-фильтр БШУ-40-3-10
Кроме того, в его состав входят электродвигатель 1, вариатор 2, редуктор 3, патрубок 4 для сжатого воздуха, левая 5 и правая 16 распределительные головки, подшипник 6, шестерня 7, передняя крышка 8, подводящие трубы 9, барабан 10, коллекторные трубы 11, патрубок 12, форсунка 13, трубы 14 для промывки осадка, штанга 15, штуцер 17 для отвода фильтрата, редуктор 18, штанги 19 и 24, спускные штуцера 20 и 22, мешалка 21, корпус 23, штуцера 25, 26, 37 для отвода промоя, устройство 27 для крепления ножа, устройство 28 для намотки проволоки на барабан, кран 29, фильтр 30, кожух 31, распределитель 32, горизонтальные трубы 33 и 35, радиальные трубы 34 и 36, штуцер 38 для подвода суспензии, электродвигатель 39.
Сравнив рассмотренные выше различные типы фильтров для очистки воды, я пришел к выводу, что перед ними фильтр-пресс для тонкой очистки воды имеет как достоинства, так и недостатки. К достоинствам можно отнести малые размеры аппарата, высокую степень очистки воды, возможность непрерывной и периодической работы. К недостаткам - сложная конструкция фильтр-пресса и как следствие тяжелое обслуживание. Также необходимо проводить промывку и чистку фильтра от накопившегося осадка после каждого цикла фильтрации.
Заключение
В данном курсовом проекте было подробно рассмотрено устройство, а также принцип работы фильтр - пресса для тонкой очистки воды. Была проведена сравнительная характеристика других типов фильтров для очистки воды. Рассмотрены методы очистки воды путем фильтрования.
Список литературы
1. Белогорский А.А., Лапшин В.К. "Проблемы воды и общий фон развития мембранных технологий". Журнал "Пиво и напитки", 2006, № 2. С.74-75.
2. Антипов Н.И., Кретов С.А. Машины и аппараты пищевых производств. Том 1. М.: Высшая школа, 2001. С.541-557.1384 с.
3. Колосков С.П., Комаров А.Ф. Подготовка воды в пищевой промышленности. М.: Пищепромиздат, 1969. С.136-152.304 с.
4. Николадзе Г.И. Технология очистки природных вод. М.: Пищепромиздат, 1986. С.129-148.272 с.