Проектирование приспособления для сверления отверстий в детали с конструкторским кодом 406542 (стр. 2 из 3)

6. Минутная подача

мм/мин;

мм/мин;

Пределы подач для станка 6Р80Г 25…1120 мм/мин;

Число ступеней подач – 12

Составим ряд скоростей шпинделя 25; 35.3, 49.9, 99.6, 140, 200, 280, 400, 560, и т.д.

То есть ближайшее меньшее значение к расчётной подаче

мм/мин;

7. Определяем основное машинное врем:

мин;

1.5 Нормирование технологической операции и определение типа производства

Зная основное время Т₀,мин и особенности компоновки проектируемого приспособления, рассчитываем вспомогательное время на выполнение операции. [4,с.197]

Нормирование вспомогательных технологических переходов и приемов сводим таблицу.

Таблица 1.3. Расчет вспомогательного времени

Содержание технологического перехода	Тв, мин
1. Взять деталь, установить в кондуктор Первая деталь Каждая последующая деталь	0,048 0,034
2. Закрепить заготовку	0,036
3. Установить сверло диаметром 8 мм в быстросменный патрон, снять	0,035
4. Подвести сверло в вертикальном направлении	0,01
5. Установить частоту вращения рукояткой	0,02
6. Установить подачу рукояткой	0,02
7. Включить станок кнопкой	0,01
8. Отключить подачу рукояткой	0,01
9. Сверлить отверстие диаметром 8 мм на глубину 14 мм.	0,17
10. Выключить подачу рукояткой	0,02
11. Вывести сверло из отверстия на расстояние 100 мм	0,01
12. Выключить станок кнопкой	0,01
13. Очистить приспособление от стружки щеткой
Сумма	0,325

В таблице не учтено время на измерение детали, входящее в состав вспомогательного времени.

В данном случае время на измерение, учитывая, что периодичность перекрывается основным машинным временем.

Время на техническое обслуживание рабочего места – смену режущих инструментов – не учитываем, так как работа осуществляется с применением быстросменных патронов и втулок, в которых заранее установлены все режущие инструменты.

Определим время на организационное обслуживание. Это время определяется в процентах от оперативного времени.

мин.

Время перерывов на отдых и личные надобности рабочих устанавливаются в процентах от оперативного времени.

мин.

Определим штучное время

Определяем такт выпуска

где

– годовой располагаемый фонд времени станка, ч;

– программа выпуска, шт.

Штучное время не превышает такт выпуска, следовательно, для обеспечения годовой программы производства достаточно одного станка.

Значит фактический коэффициент загрузки оборудования

На рабочем месте выполняется одна операция. Коэффициент закрепления операций K_зо=1, что соответствует для массового производства, согласно ГОСТ 14004-74.

Проверим правильность выбора станка по мощности резания и по осевой силе. Проверку производим для операции сверления отверстия диаметром 6 мм.

где

– табличное значение осевой силы, Н;

при S₀ = 0,1 мм/об

= 1800 Н.

– коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала, = 1;

Н

Наибольшее усилие подачи станка равно 5600 Н.

Мощность резания

, кВт [7, с.126]

где

– значение мощности резания, кВт, = 0,45 кВт;

– коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала, = 1;

,

Наибольшая мощность станка

=1,5 кВт.

Станок подходит для данной операции.

2. РАСЧЁТ ТОЧНОСТИ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ

При расчете точности необходимо определить погрешности изготовления и сборки элементов приспособления в зависимости от параметров, заданных в чертеже детали, а именно:

- Допуск на размер 0.4 мм от плоскости торца детали до центра отверстия Д6 мм согласно ±t₂/2 составит ±0,31;

- Отклонение от перпендикулярности плоскостей торца отверстию не более 0,05/100

Для выполнения точностных расчетов составим схему базирования (рис.2),на котором покажем элементы определяющие положение и направление движения инструмента, кондукторную втулку.

Рисунок 2 – Схема для расчёта точности кондуктора

Допуски на диаметры отверстий кондукторных втулок для прохода сверла по посадке f7 системы вала. В нашем случае допуск на отверстие втулок для сверла Д6f7(

).

Определим допустимую погрешность изготовления кондуктора обеспечивающую получение размера 122±0,31.

Половине допуска на это расстояние δ, при условии, что середины полей допусков в деталях и кондукторной плите совпадают, определяется по формуле:δ=δ+S, где δ₁- допуск на расстояние от торца детали до центра отверстия (δ₁₌0,31);

S-максимальный радиальный зазор между постоянной втулкой и инструментом.

Рис 3 Схема полей допусков сверла и отверстия кондукторной втулки.

Принимаем наибольшее отклонение от номинала сверла как сумму максимальной величины разбивки и допуска на неточность изготовления, равную полю допуска соответствующего отверстия (рис. 3).

Таким образом,

.

Тогда

.

Следовательно, допуск на расстояние от торца детали до отверстия под постоянную втулку в кондукторной плите составит ±0,25.

3. РАСЧЁТ УСИЛИЙ ЗАЖИМА

Для обеспечения надёжного закрепления детали при обработке необходимо, чтобы с помощью зажимных элементов и устройств базовые поверхности детали были прижаты к опорным элементам.

При выполнении сверления будет возникать крутящий момент, который будет стремиться повернуть заготовку относительно оси обрабатываемого отверстия. Определяем крутящий момент и осевую силу для сверления отверстия диаметром 8 мм.

Момент кручения находим по формуле: [9. с.277]

где C_m=0.0345

q=2

y=0,8;

K_p =K_mp

Рисунок 1 – Схема воздействия на заготовку моментов, сил зажима

Рассчитываем силу зажима детали, для чего составим уравнение:

где

– коэффициент запаса.

;

K₀=1,5;

K₁=1,2;

K₂=1;

K₃=1;

K₄=1,3;

K₅=1.

;

Механизм может обеспечить силу зажима в 3300 Н, что больше расчётного значения и поэтому удовлетворяет условию.

4. РАЗРАБОТКА КОНСТРУКЦИИ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ

Приведённые выше расчёты и обоснования в значительной мере обусловили конструкцию проектируемого приспособления. Можно констатировать следующее: