Проектирование и расчет специального приспособления для сверления шести отверстий (стр. 1 из 3)
Содержание
Реферат
Вступление
1 Описание работы приспособления
2 Расчет продуктивности приспособления
3 Выбор режущего инструмента, назначение режимов резания и определение норм времени
3.1 Выбор режущего инструмента
3.2 Назначение режимов резания
3.3 Определение основного (технологического) времени
3.4 Определение вспомогательного времени
3.5 Определение времени на обслуживание рабочего места, отдых и естественные надобности
3.6 Определение нормы штучного времени
4. Обоснование способа базирования обрабатываемой детали и расчет погрешности установки
4.1 Выбор возможных схем установки детали в приспособление
4.2 Анализ первой схемы установки
4.3 Анализ второй схемы установки
5. Расчет приспособления на точность
5.1 Определение номинального размера координат расположения осей кондукторных втулок
5.2 Определяем допуск на размер
5.3 Исполнительный размер расположения осей кондукторных втулок в приспособлении
6. Расчет необходимой силы закрепления заготовки в приспособлении
7 Расчет зажимного устройства
7.1 Выбор привода и определение его параметров
8 Расчет приспособления на экономическую эффективность
Заключение
Список использованных источников
Реферат
ПЗ : 24 стр..9 рис.,5 источников.
Задача практической работы: спроектировать и рассчитать специальное приспособление для сверления шести отверстий, выполнить сборочный чертеж приспособления.
Цель работы: приобрести теоретические основы и практические навыки создания приспособлений, ознакомиться с их типовыми конструкциями, научиться анализировать соответствие конструкции приспособлений требованиям производства.
ПРИСПОСОБЛЕНИЕ, БАЗИРОВАНИЕ, УСТАНОВ, ЩУП, ЗАЖИМНОЕ УСТРОЙСТВО, ПНЕВМОЦИЛИНДР.
Вступление
Приспособлениями в машиностроении называют дополнительные устройства к технологическому оборудованию, применяемые при выполнении технологических операций (обработка заготовок, сборка изделий, контроль). За счет использования приспособлений устраняется необходимость разметки заготовок, расширяются технологические возможности металлообрабатывающего оборудования, возрастает производительность труда, повышаются точность обработки и качество изделий. Обеспечивается возможность многостаночного обслуживания, применение прогрессивных норм времени, снижение потребной квалификации и численности рабочих, создаются условия для механизации и автоматизации процессов производства, снижается себестоимость продукции, улучшаются условия и безопасность труда.
Ориентирование заготовок и деталей осуществляется автоматически за счет контактирования их базовых поверхностей с установочными элементами приспособлений. При этом обеспечиваются заданные размеры, повышается точность обработки, устраняются погрешности, связанные с разметкой и выверкой заготовок.
Используя приспособления, можно сократить основное технологическое время за счет совмещения обработки нескольких заготовок и различных поверхностей одной заготовки; увеличение числа одновременно работающих инструментов, повышения параметров режимов обработки.
1. Описание работы приспособления
Данное приспособление является кондуктором для сверления шести отверстий в деталях типа «крышка».(см. сборочный чертеж)
Обрабатываемая заготовка устанавливается на цилиндрический срезанный палец . Гидроцилиндр , установленный в корпусе , при возвратно-поступательном передвижении посредством штока давит гайкой на gkbne , которая, в свою очередь, прижимает заготовку к плите .
После окончания обработки шток гидроцилиндра перемещается вверх и отпускает шайбу, которая освобождает обработанную деталь.
2. Расчет продуктивности приспособления
Продуктивность приспособления определяется тактом выпуска деталей. Такт выпуска определяется по формуле:
мин/шт (2.1)где Fд = 4016 часов – действительный годовой фонд времени работы станка в часах при двухсменной работе.
N= 250000 штук – годовая программа выпуска деталей.
Подставив вышеуказанные величины в формулу (2.1), получим:
мин/штТак как tв <5 минут, то данный тип производства можно считать крупносерийным, что оправдывает необходимость проектирования специального приспособления с механизированным приводом.
Выбираем вертикально-сверлильный станок 2Н118.
Техническая характеристика станка :
Наибольшее перемещение, мм:
-стола ……………………………………………................................350
-сверлильной головки…………………………………………………300
Число скоростей шпинделя ……………………………………………12
Диапазон частот вращения шпинделя, мм/оборот…………….180-2800
Габаритные размеры станка, мм:
-длина…………………………………………………………………..870
-ширина…………………………………………………………………..590
-высота…………………………………………………………………2080
Масса (без выносного оборудования),кг ……………………………...830
3. Выбор режущего инструмента, назначение режимов резания и определение норм времени
3.1 Выбор режущего инструмента
Исходные данные:
Материал заготовки – сталь 45 ГОСТ1050-88
Предел прочности стали – σв = 650МПа
Предел текучести стали – σт=360МПа.
Масса детали – М = 1,4кг.
Инструмент – Сверло
, Р6М53.2 Назначение режимов резания
- глубина резанья, мм
t = 0.5
мм- подача, мм/об
S= 0.30 мм/об
- скорость резанья, м/мин
(3.1)где
– общий поправочный коэффициент на скорость резанья 
, (3.2)где
- коэффициент на обрабатываемый материал 
– коэффициент на инструментальный материал = 1 
- коэффициент учитывающий глубину сверления = 1По формуле (3.2):
Коэффициент
, показатели степеней q = 0.4 y = 0.4 m = 0.2. Т=45 мин – стойкость инструмента. По формуле (3.1) определяем скорость: 
об/минПодбираем количество оборотов согласно станку
об/минРассчитаем Фактическую скорость по формуле
- крутящий момент, Н.м
, (3.3)где коэффициент
и показатели степеней q = 2 и y = 0.8 
Используя формулу (3.3) найдем:
Н 
м- осевая сила, Н
, (3.4)где коэффициент
и показатели степеней q = 1 и y = 0.7 Используя формулу (3.4) найдем:
3.3 Определение основного (технологического) времени
Основное (технологическое) время на переход при работе на сверлильных станках определяем по формуле
(3.5)где l – длина обрабатываемой поверхности в мм
- величина врезания и перебега инструмента в ммI – число проходов
3.4 Определение вспомогательного времени
изм, мин (3.6)где
- время на установку и снятие детали = 0.36 мин 
- время на выполнение одного перехода = 0.13 мин 
- время на контрольные измерения = 0.1 мин