Технологические возможности горизонтально-расточного станка 2654 (стр. 3 из 4)
I nэл. II III IV V VI VII
Рисунок 8 – График частот вращения
3 ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ
3.1 Правила эксплуатации и технического обслуживания станка
При распаковке узлов станка необходимо следить за тем, чтобы не повредить части станка. При транспортировании распаркованных узлов станка подьемный крюк следует располагать приблизительно по линии. Проходящей через центр тяжести узла. В местах соприкосновения строп с частями станка необходимо прокладывать прокладки для того, чтобы стропой не помять кожухи, рукоятки или другие детали и не испортить окраску станка.
Рисунок 9 - Схема транспортировки шпиндельной бабки и передней стойки
Перед установкой и выверкой станка на фундаменте необходимо заправить станок смазочными материалами в соответствии со схемой смазки станка.
Должны быть смазаны также все направляющие, ходовые винты, зубчатые и винтовые рейки.
Установку и выверку станка в соответствии с актом приемки следует производить после полного затвердевания цементной подливки.
Ввиду того, что тяжелые стол и передняя стойка при перемещении вызывают контактные деформации, в результате появления которых происходит осадка станка, окончательную регулировку следует производить при перемещении стойки и стола. При этом должна быть обеспечена такая затяжка болтов, чтобы при перемещении тяжелых движущихся частей по станинам не наблюдалось бы осадки станин станка.
Фундамент для установки станка должен быть спроектирован на основании размеров, технических условий и схемы нагрузок. На фундаменте устанавливается станок, электрошкаф и агрегат электромашин. Станок имеет тяжелые подвижные части, поэтому масса и жесткость фундамента должны быть назначены настолько большими, чтобы обеспечить точность станка при любом положении тяжелых подвижных частей.
При недостаточном весе и жесткости фундамента, из-за упругой деформации грунта при перемещении стола с изделием или передней стойки, отдельные части станка могут менять свое относительное положение на недопустимо величины.
При перемещении стола с изделием и передней стойки поворот фундамента в вертикальных, продольной и поперечной плоскостях должен быть не более 0,01:1000 мм.
Высота фундамента должна быть назначена в зависимости от стойки и качества грунта. При хорошем плотном грунте высота фундамента должна быть не менее двух метров.
При наличии слабых прослоек (торф, плывун) следует увеличить высоту фундамента и принять другие специальные мери укрепления грунта сваями, расширение подошвы фундамента, уплотнения грунта. Рекомендуется изготовить фундамент из железобетона
Проверка жесткость фундамента должна производиться следующим методом.
На фундаменте станка (рисунок) рядом со станиной передней стойки в поперечном направлении, устанавливается линейка на двух опорах. На линейку устанавливается уровень (цена деления не более 0,02 мм на 1000 мм). Передней стойке сообщается перемещение на всю длину. Допуск в мм 0,01 на 1000.
Система планово-предупредительного ремонта (ппр) включает совокупность организационных и технических мероприятий предупредительного характера по техническому обслуживанию и ремонту изношенных деталей и узлов, проводимых по составленному плану для обеспечения работоспособности станков в течение всего срока службы.
Система ППР предусматривает проведения профилактических осмотров и плановых ремонтов (текущих, средних и капитальных) каждого агрегата после того, как он отработал определенное количество часов. Чередование и периодичность осмотров и плановых ремонтов оборудования определяются его назначением и условиями эксплуатации.
Рациональная организация технического обслуживания является не менее важным условием сокращения затрат и потерь основного производства и длительного сохранения работоспособности оборудования, чем повышение организационно-технического уровня и качества ремонта.
Смазка станка в основном осуществляется централизованно от отдельных масляных насосов. Для смазывания станочного оборудования повсеместно используются индустриальные масла серии ’’И’’ по ГОСТ 20199-75.
В случае заедания инструмента в заготовке или при проворачивании ее на столе вместе с инструментом немедленно остановить станок.
При перемещении шпиндельной бабки по траверсе радиально-сверлильного станка сильно не разгонять ее.
Не наклоняться близко к вращающемуся шпинделю для наблюдения за ходом обработки.
По возможности не применять при работе патроны и приспособления с выступающими частями. Если они есть, то необходимо их оградить.
После снятия со станка обработанной детали или приспособления вынуть все болты из пазов стола и убрать их в установленное место.
При снятии инструмента выбивать его только клином, специально предназначенным для этой цели и соответствующим по размерам конусу. Для выбивания применять латунные, медные или незакаленные стальные молотки, чтобы предотвратить образование осколков, которые могут нанести травму рабочему.
При транспортировании заготовок и обработанных деталей стропы следует размещать с учетом положения центра тяжести заготовок.
При пользовании стропом обращать внимание на находящееся на одном из его концов кольцо, где указана дата, до которой гарантируется прочность стропа. Использовать для транспортирования поврежденные стропы, а также проволоку или веревки запрещается.
Удалять стружку из обрабатываемого отверстия только после остановки шпинделя и отвода инструмента. Для удаления мелкой стружки из глухих отверстий и полых заготовок применять специальные магнитные стружко-удаляющие устройства. Использование сжатого воздуха для выдувания стружки запрещается.
После настройки радиально-сверлильного станка надежно зафиксировать его траверсу в требуемом положении. Установка и смена инструмента.
Установку инструментов производить при полном останове станка, остерегаясь порезов рук о режущие кромки. Следить за надежностью и прочностью его крепления, а также центровки. Смену инструмента без остановки станка производить только при наличии специального быстросменного патрона.
Жестко и прочно крепить режущий и вспомогательный инструмент. Следить за тем, чтобы хвостовики инструментов и оправок были тщательно пригнаны к конусу шпинделя. Перед установкой инструмента осмотреть и протереть посадочные поверхности, забоины на этих поверхностях не допускаются.
При закреплении в сверлильном патроне инструмента конец его хвостовика должен упираться в дно гнезда патрона.
При нарезании резьб метчиками, особенно в глухих отверстиях, необходимо инструмент крепить в предохранительном патроне.
Установка заготовок и зажимных приспособлений.
Перед установкой заготовки на станок проверить состояние базовых поверхностей. Надежно закрепить заготовку на станке независимо от ее размера и массы, при закреплении пользоваться только исправным инструментом.
При установке заготовки на набор мерных подкладок использовать возможно меньшее их число по высоте.
Крепление заготовки производить в местах, имеющих сплошные опоры; такое крепление исключает возможность деформации и срыва заготовки в процессе обработки.
В качестве крепежных элементов необходимо применять высокие гайки, опорная поверхность которых закалена. Гайки со смятыми поверхностями не применять.
Приемы работы на сверлильно-расточных станках.
Перед остановом станка обязательно отвести инструмент от обрабатываемой детали.
При затуплении инструмента, его поломке, а также при выкрашивании кромок у твердосплавных режущих пластин остановить станок и заменить инструмент.
При сверлении отверстий подачу врезания осуществлять вручную, а механическую подачу включать после полного входа в материал режущих кромок сверла.
Сверление глубоких отверстий выполнять в два приема: вначале отверстие сверлить на глубину 5-6 диаметров обычным сверлом, затем на заданную глубину - удлиненным.
При обработке глубоких отверстий периодически выводить режущий инструмент из отверстия и очищать его кисточкой или щеткой от стружки и производить подачу СОЖ.
При сверлении полых заготовок или заготовок, у которых поверхность на выходе сверла расположена под углом к оси его вращения, применять автоматическую подачу и использовать фигурные подкладки.
При обработке отверстий в тонких пластинах и полосах закреплять их в специальных приспособлениях.
Отказы при сверлении, зенкеровании, развертывании и способы их устранения.
Точность сверления не превышает 11-13-го квалитета, а шероховатость обработанной поверхности находится в пределах 6,3 — 12,5 мкм.
При наладке операции сверления необходимо обращать внимание на состояние режущего инструмента, надежное его крепление, своевременную смену и т.д.
Зенкерование применяют в основном для получистовой обработки просверленных, литых и кованных отверстий, изредка — для чистовой. Достигаемая при этом точность соответствует 9-12-му квалитету, а шероховатость поверхности — 3,2-6,3 мкм.
Зенкеры работают подобно сверлу при рассверливании отверстия. Поэтому многие причины отказов аналогичны причинам отказов при сверлении