Разработка технологического процесса сборки редуктора червячного и изготовления крышки корпуса (стр. 5 из 6)

План изготовления крышки представлен на чертеже № 3.

2.7 Расчет припусков операционных размеров

Расчётно-аналитическим методом определим припуски на поверхность 5 (установочная плоскость), являющуюся наиболее точной.

Качество поверхности после литья в песчаную форму по прил.4 [11]:

R_z = 60 мкм, h = 150 мкм.

Качество поверхности после механической обработки по данным прил.4 [11] следующие:

Фрезерование черновое R_z = 50 мкм, h = 60 мкм;

Фрезерование чистовое R_z = 10 мкм, h = 15 мкм;

Шлифование R_z = 3,2 мкм, h = 4 мкм;

Суммарное пространственное отклонение будем определять по формуле

, мм (2.1)

где

- коэффициент уточнения (по табл.22 [4]);

D_i-1 - суммарное пространственное отклонение на заготовительной операции;

, мм

где ρкор - величина коробления заготовки, определяемая по формуле:

; (2.2)

∆к - величина удельного коробления заготовки.

Для корпусной детали, получаемой литьем, ∆к принимаем 0,8.

мкм ≈ 1,098 мм;

после фрезерования чернового D = 0,06 × 0,034= 0,002мм;

после фрезерования чистового D = 0,04 × 0,034= 0,001 мм;

после шлифования D = 0,02 × 0,034= 0,0007 мм;

Определим значение минимального припуска 2Z_min после каждой операции по формуле:

, мм (2.3)

где R_z^i-1, h^i-1 - высота неровностей и дефектный слой, образовавшиеся на обрабатываемой поверхности при предыдущей обработке;

D_i-1 - суммарное значение пространственных отклонений с предыдущей операции;

e_{i -} погрешность установки (определяем по табл.13 [4] для закрепления в тисках);

мм;

мм;

мм;

Определяем предельные размеры для каждого перехода по формулам:

2А_{i-1 max} = 2А_{i max} - 2Z_{i min}, мм (2.4)

2А_{i-1 min} = 2А_{i-1 max} - T2А_i-1, мм (2.5)

2А^05-8_min = 410 мм;

2А^05-8_max = 410,025 мм;

2А^05-6_max = 2А^05-8_max -

= 410,025- 0,49 = 409,535 мм;

2А^05-6_min = 2А^05-6_max - T2А^05-6 = 409,535 - 0,039 = 409,496 мм;

2А^05-4_max = 2А^05-6_max -

= 409,535 - 0,66 = 408,875 мм;

2А^05-4_min = 2А^05-4_max - T2А^05-4 = 408,875 - 0,16= 408,715 мм;

2А⁰⁰_max = 2А^05-4_max -

= 408,875- 0,865 = 408,01 мм;

2А⁰⁰_min = 2А⁰⁰_max- T2А⁰⁰= 408,01- 4,4 = 403,61мм;

Определим предельные значения припусков по формуле:

(2.6)

мм;

мм;

мм

Изобразим на рис.2.2 схему расположения операционных размеров, допусков и припусков. Результаты расчетов сводим в таблицу 2.3

Таблица 2.3. Расчет припусков на обработку установочной плоскости крышки редуктора

Техноло-гическиепереходы	Элементыприпуска, мкм				Расчет-ныйприпускZmin, мм	ДопускTD, мм	Предельныеразмерызаготовки		Предельныеприпуски,мм
	Rz	h	DS	εу			Аmax	Аmin	Zmax	Zmin
Литье	60	150	34	-	-	4,4	408,01	403,61	-	-
Фрезерование черновое	50	60	2	220	0,865	0,16	408,875	408,715	5,105	0,865
Фрезерованиечистовое	10	15	1	220	0,66	0,039	409,535	409,496	0,781	0,66
Шлифование	3,2	4	0,7	220	0,49	0,025	410,025	410	0,504	0,49

2.7 Проектирование технологических операций

Расчет режимов резания проводим по методике, предложенной в [12].

Операция 040 Комбинированная.

Выбор глубин резания и расчет действительных подач.

Назначаем глубины резания t_и и подачи S_и для каждого инструмента в наладке, руководствуясь [4].

Позиция II.

t₁ = 1 ммS₁ = 0,1 мм/зуб

Позиция III.

t₂ = 3 ммS₂ = 0,12 мм/об

t₃ = 3 ммS₃ = 0,12 мм/об

t₄ = 3 ммS₄ = 0,12 мм/об

Позиция IV.

t₅ = 2 ммS₅ = 0,3 мм/зуб

Позиция V.

t₆ = 15 ммS₆ = 0,6 мм/об

Позиция VI.

t₇ = 9,5 ммS₇ = 0,45 мм/об

t₈ = 7,5 мм S₈ = 0,45 мм/об

t₉ = 1,7 ммS₉ = 2 мм/об

t₁₀ = 2,2 ммS₁₀ = 2,5 мм/об

Позиция VII.

t₁₁ = 5,6 ммS₁₁ = 0,6 мм/об

t₁₂ = 1,5 ммS₁₂ = 1,75 мм/об

Определяем скорость резания для каждого инструмента по [4]:

V₁ = 60 м/мин.

V₂ = 190 м/мин.

V₃ = 190 м/мин.

V₄ = 190 м/мин.

V₅ = 40 м/мин.

V₆= 30 м/мин.

V₇ = 30 м/мин.

V₈ = 30 м/мин.

V₉ = 60 м/мин.

V₁₀ = 60 м/мин.

V₁₁= 30 м/мин.

V₁₂=60м/мин.

Рассчитываем частоты вращения шпинделя n_и для каждого инструмента по формуле:

(2.7)

об/мин. об/мин.

об/мин. об/мин.

об/мин. об/мин.

об/мин. об/мин.

об/мин. об/мин.

об/мин. об/мин.

Округлим полученные частоты до стандартных значений частот обрабатывающих головок:

n₁=315 об/мин. n₇=500 об/мин.

n₂=240 об/мин. n₈=500 об/мин.

n₃=240 об/мин. n₉=900 об/мин.

n₄=240 об/мин. n₁₀=900 об/мин.

n₅=35 об/мин. n₁₁=850 об/мин.

n₆=315 об/мин. n₁₂=1600 об/мин.

Определение действительных скоростей резания.

Рассчитаем действительные скорости резания по формуле:

(2.8)

м/мин. м/мин. м/мин. м/мин.

м/мин. м/мин.

м/мин. м/мин.

м/мин. м/мин.

м/мин. м/мин.

Определение штучного времени.

Т_шт = Т_о + Т_{в (}2.9)

Т_о - основное время;

Т_в - вспомогательное время.

Т_в найдем по паспорту станка.

Т_в = 1,2 мин.

Т_о найдём для каждого перехода:

Т_о1=1,3 мин.

Т_о2+ Т_о3+ Т_о4=0,55 мин.

Т_о5=0,9 мин.

Т_о6=0,3 мин.

Т_о7+ Т_о8=0,3 мин.

Т_о9+ Т_о10=0,4 мин.

Т_о11+ Т_о12=0,7 мин.