Проектирование технологического процесса изготовления детали скоба методом холодной штамповки (стр. 2 из 3)
Усилия штамповки:
В, где Kr - коэффициент зависящий от схемы гибки и принимаемый для одноугловой гибки равным 0,2; B - ширина детали, мм; S - толщина металла, мм; 
в - предел прочности материала, кгс/мм2При гибке с прижимом к усилию гибки прибавляют усилие прижима, равное Pпр =(0,25 ~0,30)Р.
Р=0,2 
85 3 22=1122 кг/мм2
Итого:
Рполное=Рв+Рпр+Р=16416+519,7+1122=18057,7 кг/м
Работы при штамповке:
Ап = 
- работа прижима, кгс
мАn= 
=31,18 кгс м
Ap= 
- работа резания кгс
мАр= 
=49,25 кгс м
Итого полная работа при штамповке будет равна:
А=Ар+Ап=49,25+31,18=80,43 кгс м
Выбор оборудования.
Для разрезки исходных листов металла на полосы применим многодисковые ножницы, число пар дисков в которых должно быть равно числу получаемых полос, т.е. они должны иметь 17 пар дисковых ножей. Также необходимо учесть что ножницы должны обеспечивать рабочее усилие 185,85 кг/мм2.
Для проведения гибки, вырубки и пробивки отверстий, нам необходим пресс который бы обеспечивал необходимое усилие в 18057,7 кг/мм2. Для этого подойдет самый простейший пресс - кривошипный одностоечный. В промышленности прессы такого рода используются в следующих диапазонах усилий: 10, 16, 25, 40 ... Т. Пресс необходимо подбирать по усилию с запасом, для наших целей подойдет пресс с усилием в 25 Т.
Конкретно нам подойдет пресс КД1424 со следующими параметрами:
-пресс кривошипный открытый одностоечный механический простого действия
-рабочее усилие 25 Т
-число двойных ходов 120 в минуту
-система включения пресса - муфта с тремя кулачками
-пусковое устройство - педаль
-положение рабочего - работа производится сидя
Расчет норм штучного времени
При расчете норм штучного времени необходимо учитывать следующее:
1) тип пресса и число двойных ходов ползуна пресса в минуту;
2) габаритные размеры или вес заготовки (ширина исходной полосы, габаритный размер штучной заготовки);
3) шаг подачи исходной полосы или ленты (при операциях вырубки);
4) способ установки и фиксации заготовки в штампе (по упорам, в трафарет, на фиксирующие штифты и т.д.);
5) способ включения пресса (педалями, кнопкой, рычагом);
6) количество и характер ручных приемов, необходимых для выполнения заданной операции.
В нашем случае используется штамповка из полосы с автоматической подачей, следовательно будем использовать формулу:
Тш=( 
)r1, мин, где
T0 - основное время на одну деталь, мин; tв1- вспомогательное время на включение пресса на рабочий ход, мин; tв2 - вспомогательное время на взятие заготовки (полосы) и подноску ее к прессу или на взятие рулона ленты и установку его в приспособление, мин; tв3- вспомогательное время на установку заготовки, мин; tв5- вспомогательное время на удаление отходов заготовки, полосы или ленты из штампа, мин; Zn - число деталей, получаемых за один двойной ход ползуна пресса; n1 - число ходов ползуна пресса на одну полосу при работе с автоматической подачей; r1- коэффициент к оперативному времени, учитывающий время на обслуживание рабочего места, отдых и естественные надобности.
При реальных условиях производства эти формулы могут изменяться за счет включения новых элементов, например: “смазать полосу”, “перевернуть заготовку” и тд.
Для штамповки из полосы с автоматической подачей
Т0= 
, мин, где n - число двойных ходов пресса в минуту.
На основе таблицы соответствующих нормативов составляем таблицу определяемых величин:
| определяемая величина | значение |
| основное время Т0, мин | 0,09 |
| включить пресс на рабочий ход tв1, мин | 0,01 |
| взять полосу и поднести к прессу tв2, мин | 0,012 |
| установить полосу в штамп, подав ее до упора, tв3, мин | 0,02 |
| удалить отход полосы tв5, мин | 0,005 |
| число деталей получаемых за один двойной ход пресса Zn, шт | 0,5 |
| коэффициент r1, мин | 1,12 |
Тш=(0,09+ 
)1,12=0,13 мин=7,8 сек
то есть время затрачиваемое на производство одной детали равно 0,13 минутам или 7,8 секундам
Проектирование и расчет приспособления (расчет рабочих размеров исполнительных органов оснастки).
Рассчитаем размеры рабочих частей пуансонов и матриц вырезных и дыропробивных штампов, воспользовавшись формулами предложенными П.И.Цирлиным. Согласно техническому заданию допуск на штампуемой детали направлен в минус от отрицательного размера, следовательно будем использовать следующие формулы:
Обозначения используемые в формулах:
- размер рабочей части пуансона при вырезке контура; 
- размер рабочей части матрицы при вырезке контура; 
- размер рабочей части пуансона при пробивке отверстия; 
- размер рабочей части матрицы при пробивке отверстия; 
- номинальный размер вырезаемого контура; 
- номинальный размер пробиваемого отверстия;Zmin - допустимый минимальный двусторонний или диаметральный зазор между матрицей и пуансоном (для дюралюминия толщиной 3 мм Zmin=0,08 мм);
Z - допустимый максимальный двусторонний или диаметральный зазор между матрицей и пуансоном (Z=0,12мм);
- общая величина допуска на размер вырезаемого контура или пробиваемого отверстия; 
- допуски для номинальных размеров и .Вырезка контура:
Пуансон:
=(85-0,08+0,75 0,85)-0,85=85,56-0,85 =(83-0,08+0,75 1,0)-1,0=83,67-1,0 =(22-0,08+0,75 0,52)-0,52=22,31-0,52 =(41-0,08+0,75 1,0)-1,0=41,67-1,0 =(43-0,08+0,75 0,2)-0,2=43,07-0,2 =(23-0,08+0,75 0,52)-0,52=23,31-0,52Матрица:
+ 
=(85-0,75 0,85)+0,85=84,36+0,85