Розроблення технологічного процесу оброблення для деталі Корпус ДПТМ 999100001 (стр. 5 из 6)
Для чорнового розточування:
Для чистового розточування:
=105Для зенкерування:
=472.5.2 Розмірний аналіз технологічного процесу
Розмірні ланцюги розраховують як методом повної взаємозамінності (максимума-мінімума), так і методами неповної взаємозамінності [9].
Методика розрахунку технологічних розмірних ланцюгів полягає в тому, що послідовно розв’язують складні рівняння спочатку для дволанкових, потім триланкових і т.д. ланцюгів, забезпечуючи наявність для кожного з рівнянь однієї невідомої величини.
Номінальні розміри заготовок отримують у залежності від обраного способу їх запису. При цьому граничні розміри повинні залишатись незмінними, тобто такими, які отримані у результаті розрахунків. Незначні заокруглення номінальних значень розмірів допускаються тільки за умови збільшення припусків на механічне оброблення [10].
Рис. 2.__. Креслення деталі для проведення технологічного розмірного аналізу.
Рівняння для розрахунку технологічних ланцюгів зводять у таблицю за прикладом табл. 2.5.2.1
Таблиця 2.5.2.1.
Розмірний аналіз технологічного процесу.
| № з/п | Розрахункове рівняння | Вихідне рівняння | Розмір, що визначається |
| 1 | – А1 + S9 = 0 | А1 = S9 | S9 |
| ... | ... | ... | ... |
На рис. 2.5.2.12.5 показано суміщений ескіз деталі та заготовки, на якому вказуємо розміри деталі
з допусками, розміри заготовки 
, технологічні розміри 
і розміри припусків 
(рис. 2.5.2.1). Через проміжні поверхні проводимо лінії, між якими вказуємо технологічні розміри , що отримують після виконання кожного переходу. Розрахунок проводимо користуючись розмірною схемою технологічного процесу [9].Оскільки всі діаметральні розміри мають спільну технологічну базу – вісь обертання вала, що реалізована центровими отворами, розмірний аналіз проводимо лише для лінійних розмірів. Конструкторські ланки, відповідно до креслення деталі (рис. 2.__), є такими:
А1 = 440-0,25;
А2 = 400-0,45;
А3 = 340-0,23;
А4 = 160-0,16;
А5 = 20-0,52;
А6 = 18-0,43;
А7 = 12-0,18
Мінімальні значення припусків:
Z1 min= Z5 min= 3,0 мм; Z2 min= Z3 min= Z4 min= 2,2 мм;
Рис. 2.5.2.1Схема технологічного розмірного аналізу
Розмірні ланцюги подано в табл. 2.5.2.2
Таблиця 2.5.2.2
Рівняння технологічних розмірних ланцюгів
Якщо замикаючою ланкою буде конструкторський розмір, то розрахунок буде таким:
Ланцюг 2.
А2 + S5 – S2=0;
З дволанкового ланцюга 1 – S2 = 440-0,25;
S5= S2 –А2;
S2 = 440-0,25 ‑ 400-0,45=40+0,2 (мм).
Якщо замикаючою ланкою буде розмір припуску, то розрахунок буде наступний:
Ланцюг 14.
Z1=S1 – S2;
Z1min=S1min – S2max;
S1min = Z1min + S2max = 3,0 + 440 = 443 мм.
Допуск розміру S2 приймаємо по 14 квалітету рівним 1,8 мм.
Тоді:
S1mах = 443 + 1,8 = 444,8 мм.
S1 = 444
мм.Звідси:
Z1 = 444
- 440-0,25 = 4±1,0 (мм).2.5.3 Визначення режимів різання
Розрахунок режимів різання проводимо за емпіричними формулами для одного ( чорнового ) переходу операції.
Модель верстату встановлюється після обчислення теоретичних значень режимів різання, точніше, необхідної потужності на приводі верстата. При цьому враховуються характеристики точності верстату, габаритні розміри, характер оброблення тощо. Після вибору моделі верстату коректуються режими різання за його паспортними даними .
Глибина різання : t := 2.0 мм Подача : S = 0.З мм/об
Швидкість різання обчислюємо за формулою :
(2.5.3.1)де Т - стійкість інструменту ;
у - коефіцієнт швидкості різання 
- коефіцієнт , що враховує вплив матеріалу ; 
- коефіцієнт, що враховує стан поверхні; 
- коефіцієнт , що враховує матеріал інструменту ; 
,m, x, y - коефіцієнт і показники степеня , значення якихнаведено в таблицях ; вони залежать від виду обробки , матеріалу деталі, матеріалу інструменту і характеристики подачі.
Силу різання обчислюємо за формулою :
(2.5.3.2)де Ср, х, у, n – стала і показники степеня, що враховують конкретні умови різання (приймаються згідно таблиць) ;
-поправочний коефіцієнт, що враховує фактичні умови різання.
Потужність різання, кВт ,розраховуємо по такій формулі:
(2.5.3.3)Тоді, потужність приводу верстату буде :
де
= 0,8 - коефіцієнт корисної дії . Згідно цих данних вибираємо токарний багатошпіндельний вертикальний напівавтомат 1283 з такими параметрами :■ найбільший діаметр оброблюваної заготовки : 400 мм ;
■ потужність головного приводу , кВт : 20 ;
■ частота обертання шпінделя : 43—635 об/хв ;
■ подача : 0,064 – 4,002 мм/об .
5.2.9 Вибір методів та засобів технічного контролю
Контрольні операції і інструмент вибирають в залежності від :
• типу виробництва;
• виду контрольованої поверхні;
• точності, яку необхідно забезпечити .
Так , як ми маємо великосерійний тип виробництва, то вибираємо такі інструменти для контролю:
- розмір 28h13 - калібр-скоба;
отвір Ø10Н7 - калібр - пробка ;
конусні отвори - калібри - пробки .
- напрямні типу „ластівчин хвіст" провіряються спеціальним пристроєм для контролю.
2.6 Встановлення контрольних, допоміжних та транспортних операцій
Вхідний контроль заготовки деталі “Корпус”.
зовнішній огляд заготовок для виявлення дефектів матеріалу і механічних пошкоджень (на поверхні “Ф” вм’ятини, шлакові включення і раковини не допускаються; на поверхнях “И”, “Т” величина уступів не більше 0,6 мм, а на поверхнях “Ж, З, И, Т” глибина вм’ятин і раковин не більше 0,2 мм) заготовок;
контроль твердості матеріалу виливок, яка згідно ТУ 234575-81 для алюмінієвого сплаву АК7М3Ц2МГ повинна становити 85-107 НВ;
контроль геометричних розмірів виливка: 80±0,35; 63,3±0,35; 68±0,35; 87±0,35; 16±0,25; 14±0,25;
Величина вибірки для вхідного контролю партії заготовок:
зовнішній огляд – 100% контроль заготовок;
контроль твердості матеріалу – 2-3 заготовки з партії;
контроль геометричних розмірів – 2-3 заготовки з партії.
Операційний контроль (приклад наведено для алмазно-розточувальної операції при викінчувальному обробленні отв. Ø38Н7).
а) кінцеві розміри і параметри поверхонь двох отворів Ø38Н7 та їх допуски:
діаметр – Ø38+0,025 мм;
глибина – 63,3+0,05 мм;
допуск перпендикулярності до поверхні Л –0,025/50;
допуск паралельності дна отворів до поверхні Л – 0,025/35;
шорсткість -
.Гранично допустимі похибки вимірювання засобів для контролю параметрів поверхні 2 отворів Ø38Н7:
для Ø38+0,025 – [Δ] = Aмет.Т = 0,3 .0,025 = 0,0075 мм;
для розміру 63,3+0,05 - [Δ] = Aмет.Т = 0,25 .0,05 = 0,0125 мм;
для допусків розташування - [Δ] = Aмет.Т = 0,3 .0,025 = 0,0075 мм;
для шорсткості допуск не вказаний, приймаємо допустимі відхилення параметру Ra ± 20%.
Вибір засобів контролю параметрів поверхні 2-х отворів Ø38Н7:
для контролю діаметру отворів Ø38Н7 вибираємо калібр-пробку двохсторонню з вставками прохідною (ПР) і непрохідною (НЕ); конструкція калібру по ГОСТ 17.736-72; виконавчі розміри вставок визначаємо по ГОСТ 24.853-81 відповідно: прохідної - Ø38,005-0,004; непрохідної - Ø38,027-0,004 для яких допуски на виготовлення Т = 0,004
[Δ] = 0,0075;