Разработка маршрутно-операционного технологического процесса изготовления детали Фланец кулака (стр. 3 из 5)
4,6 – 3=1,9 – 0,300
1,6=1,6
расчет верен.
5. Размерно-точностной анализ
Заготовка – штамповка.
Изображаем совмещенный эскиз детали и заготовки. Указываем все поверхности, принадлежащие как заготовке, так и детали с учетом последовательности выполнения переходов. Через поверхности проводим параллельные линии, которые соединяют размеры заготовки, размеры детали, технологические размеры и припуск на механическую обработку.
Размеры:
А – конструкторские размеры с чертежа детали;
В-размеры заготовки;
S – технологические размеры;
Z – припуск на механическую обработку.
Формируем совмещенный граф размерных цепей, на котором вершины представляют собой указанные поверхности, а ребра – соответствующие размеры. Не допускается пересечение ребер графа.
Размерные цепи:
1) A3, S3
2) S3, A2, S5
3) S3, A4, S2
4) S4, A5, S2
5) Z1, S1, B3, B2
6) S5, Z3, S1
7) S2, Z2, B2, S1
8) A1, B1, S1, S5
Настроечное звено: S3 Настроечное звено: S5
Настроечное звено: S2 Настроечное звено: S4
Настроечное звено: В3 Настроечное звено: S1
Настроечное звено: В2 Настроечное звено: В1
А1 = 46+0,31-0,31S1 = 37,539+0,0195-0,0195
А2 = 22+0,26-0,26 S2 = 26+0,105-0,105
А3 = 14+0,215-0,215S3 = 14+0,09-0,09
А4 = 12+0,215-0,215S4 = 14+0,09-0,09
А5 = 12+0,215-0,215S5 = 36+0,0195-0,0195
В1 = 47,539+0,271-0,271 Z1 = 3,2695+1,2695-1,2695
В2 = 8,9645+0,45-0,45Z2 = 2,5745+0,5745-0,5745
B3 = 31,844+0,8-0,8Z3 = 1,539+0,039-0,039
Рис. 1
6. Расчет суммарной погрешности обработки
Суммарные погрешности обработки заготовок на настроенных станках определяют по уравнению:
- для диаметральных размеров
-
После определения суммарной погрешности
проверяется возможность отработки без брака: 
где Td – допуск на операционный размер.
В случае несоблюдения этого условия необходимо предложить конкретные мероприятия по снижению
1. Погрешность
, вызванная размерным износом фрезы, определяется по формуле: 
, где 
– относительный износ резцов. Для Т15К6 = 6 мкм/км – углеродистая сталь (стр. 74, табл. 28).Lо= 500…1000 м
2. Определим колебание системы
вследствие изменения силы Py из-за непостоянной глубины резания и податливости системы при обработке 
, гдеWmax – наибольшее значение составляющей силы резания, совпадающей с направлением выдерживаемого размера.
= П / Р, гдеП – податливость станка, П = 100*0,75 = 75 (стр. 29 табл. 11);
Р – нагрузка станка, Р = 1960 (стр. 29 табл. 11),
= 75 / 1960 =0,038 
Наибольшая Py max и наименьшая Py min нормальные составляющие силы резания определяются исходя из условия:
Ср = 125; х = 1,0; у=0,75; n=0; S=0,72; V = 116;
Изменение обрабатываемого размера вследствие упругих деформаций:
3. Определим погрешность, вызванную геометрическими неточностями станка
: 
, гдеС – допустимое отклонение от параллельности оси в плоскости выдерживаемого размера на длине L = 300 мм;
Для Ø до 320 = 10, т.е. С = 10 * 0,75 = 7,5 (стр. 54 табл. 23);
– общая длина детали, = 46 мм, отсюда 
4. Погрешности настройки станка:
; 
погрешность измерения, 
(стр. 72 табл. 27) 
5. Определим температурные деформации технологической системы, приняв их равными 15% от суммы остальных погрешностей:
7. Определим суммарную погрешность обработки по уравнению:
При чистовом точении IT8 = 63 мкм.
В данном случае условие выполнение работы без брака (
) действует, так как 63 мкм > 4,9 мкм.7. Расчет режимов резания
При назначении элементов режимов резания учитывают характер обработки, тип и размеры инструмента, материал его режущей части, материал и состояние заготовки, тип и состояние оборудования.
Таблица 7
| № и название операции | Переходы | t, мм | S, мм/об. | V, м/мин | n, об/ мин |
| 005 Токарная с ЧПУ | Подрезать торец | 2,6 | 0,8 | 115 | 253 |
| 010 Токарная с ЧПУ | Точить цилиндрическую поверхность | 3,1 | 0,72 | 116 | 303 |
| Расточить начисто | 2 | 0,5 | 150 | 1194 | |
| 020 Вертикально-сверлильная | Сверлить 10 отверстий диаметром d8 | 4,5 | 0,15 | 27 | 614 |
| Нарезать резьбу диаметром d10 | 0,5 | 0,04 | 13 | 414 |
t мм – глубина резания,
S мм/об. – подача,
V м/мин – скорость резания,
n об. – частота вращения.
Допустим: Сверлим 10 отверстий диаметром Ø14
Исходные данные:
– диаметр сверления D
= 14 мм,– назначаем t = 4,5 мм; S = 0,15 мм/об– стр. 277, табл. 25
, отсюдаС
= 7,0; q = 0,40; у = 0,70; m = 0,20 – стр. 278, табл. 28Т = 30 – 60 мин.
К
= К 
* К 
* К 
,Составляющие коэффициента К
:К
= К 
* 