Неподвижные неразъёмные соединения (стр. 6 из 9)

Рис. 3.

Отверстия для заклепок сверлят сверлом, имеющим диаметр больший, чем диаметр стержня заклепки (см. табл.2)

Таблица 2. Диаметры отверстий под стальные заклепки, мм

Диаметр заклёпки	Диаметр отверстия при сборке			Диаметр заклёпки	Диаметр отверстия при сборке
	Точной		Грубой		Точной		Грубой
	1-я	2-я			1-я	2-я
1,0	1,1	1,2	-	10,0	10,5	11,0	11,0
2,0	2,1	2,2	2,3	11,5	12,0	12,0	12,5
3,0	3,1	3,3	3,5	13,0	13,5	13,5	14,0
4,0	4,1	4,2	4,5	13,5	14,0	14,0	14,5
5,0	5,2	5,5	5,8	16,0	16,5	16,5	17,0
6,0	6,2	6,5	6,8	16,5	17,0	17,0	17,5
7,0	7,2	7,5	7,	19	20	21	21
8,0	8,2	8,5	8,8	22	23	23	24
9,5	10,0	10,0	10,5	25	26	26	27

Расклепывание головок заклепок диаметром до 10 мм, обычно применяемых в общем машиностроении, производится в холодном состоянии. Соединения заклепками с диаметром стержня более 10 мм выполняются с нагревом. Материалом заклепок для горячеклепанного соединения общего назначения является углеродистая сталь 30; 35; 45. Заклепки для холодного соединения стальных деталей изготовляют из более пластичных сталей 10; 20. Для ответственных соединений заклепки для холодного соединения выполняются из сталей 15Х и 20Х, обладающих наряду с пластичностью повышенной прочностью. При выполнении заклепочных соединений деталей из цветных металлов применяются заклепки из меди, латуни, бронзы, алюминия и его сплавов.

Работа по соединению деталей клепкой выполняется в такой последовательности:

1) образование отверстия под заклёпку в соединяемых деталях сверлением или пробивкой;

2) предварительная сборка склепываемых деталей на монтажных болтах;

3) развертывание отверстий;

4) закладка нагретых или холодных заклепок;

5) образование второй головки заклепки (собственно клёпка);

6) удаление излишков металла и зачистка головки заклепки.

По характеру расположения соединяемых деталей различают следующие заклепочные соединения (см. рис.4): однорядное внахлёстку (а); однорядное в стык с одной накладкой (б); однорядное в стык с двумя накладками (в); двухрядное стыковое с одной накладкой (г).

Рис. 4. Виды швов.

Часто сверлят сразу две соединяемые заготовки, зажимая их струбциной или в тисках (см.рис. 5).. Диаметр отверстия D должен быть на 0,1...0,3 мм больше диаметра заклепки d (см.рис. а).

Рис. 5.

Заклепку вставляют в отверстие (рис. 5 б), причем длина выступающей части заклепки должна равняться (1,3... 1,6) d. Закладную головку размещают в углублении поддержки(2) (рис. в) и ударами молотка по натяжке(1) сближают соединяемые детали одну с другой. Затем круговыми ударами молотка(3) расклепывают выступающую головку (рис. г) и придают ей правильную форму с помощью обжимки(4) (рис. 5 д).

Различают два вида клепки: с двусторонним подходом, когда имеется свободный доступ как к замыкающей, так и закладной головке, и с односторонним подходом, когда доступ к замыкающей головке невозможен. В связи с этим различают дна метода клепки: прямой, или открытый, и закрытый, или обратный.

Прямой метод клепки характеризуется тем, что удары молотком наносятся по стержню со стороны вновь образуемой, т. е. замыкающей, головки. Клепка прямым методом начинается со сверления отверстия под заклепку (рис. 6, а). Затем в отверстие вводят снизу стержень заклепки и под закладную головку ставят массивную поддержку 2 (рис. 6, б). Склепываемые листы осаживают (уплотняют) при помощи натяжки, которую устанавливают так, чтобы выступающий конец стержня вошел в ее отверстие. Ударом молотка по вершине натяжки осаживают листы и таким образом устраняют зазор между ними.

После этого расклепывают стержень заклепки. Так как при расклепывании металл упрочняется, стремятся к возможно меньшему числу ударов. Поэтому сначала несколькими ударами молотка осаживают стержень

(рис. 6, в), затем боковыми ударами молотка придают полученной головке необходимую форму (рис. 6, г), после чего обжимкой окончательно оформляют замыкающую головку(рис. 6, д).

Рис. 6. Процесс клёпки прямым методом.

В обратном методе удары наносятся по закладной головке. Стержень заклепки вводят в отверстие сверху, поддержку ставят под стержень — сначала плоскую — для предварительного формирования замыкающей головки, а затем — поддержку с полукруглой головкой — для окончательного ее формирования (если головка должна быть полукруглой). По закладной головке бьют через обжимку, формируя тем самым замыкающую головку с помощью поддержки. Однако отметим, что получаемая таким методом клепка имеет более низкое качество, чем при использовании прямого метода.

Один или несколько рядов заклепок, расположенных в определенном порядке для получения неразъемного соединения, называется заклепочным швом.

В зависимости от характеристики и названия заклепочного соединения заклепочные швы делятся на три группы:

1. Прочные, применяемые для получения соединения повышенной прочности. Прочность шва достигается тем, что он имеет несколько рядов заклепок.

2. Плотные, применяемые для получения достаточного плотной и герметичной конструкции. Соединения с плотным швом обычно выполняются методом холодной клепки. Для достижения герметичности шва применяются разного вида прокладки из бумаги, ткани, пропитанной олифой или суриком. Эти швы применяются при изготовлении резервуаров в высоким внутренним давлением.

3. Прочно плотные, применяемые для получения прочного и вместе с тем не проницаемого для пара, газа, воды и других соединений жидкостей., например в паровых котлах и различных резервуарах с высоким внутренним давлением. Прочно - плотные швы выполняют горячей клепкой при помощи клепальных машин.

Расчет прочных швов

Заклепочные соединения должны быть равнопрочными. Значит, расчет должен обеспечить прочность заклепок на срез и смятие, стенок отверстий

под заклепки — на смятие, соединяемых деталей по ослабленным сечениям — на растяжение, а их краев — на срез (выкалывание).

Условия прочности в предположении равномерного распределения усилия между всеми заклепками:

на срез