Технология производства агломерата на аглофабрике 2 ОАОММК (стр. 5 из 6)

В состав агломерационной фабрики входят комплекс оборудования для подготовки шихты, ленточные (конвейерные) агломерационные машины и комплекс оборудования для дробления и охлаждения полученного агломерата и отсева его мелочи.

Агломерационная машина (см. рис.2) имеет в качестве основного элемента замкнутую ленту (конвейер) из отдельных спекательных тележек-паллет. Тележка - это опирающаяся на четыре ролика колосниковая решетка с продольными бортами; тележки движутся по направляющим рельсам под воздействием пары приводных звездочек. На горизонтальном участке ленты тележки плотно примыкая друг к другу, образуют движущийся желоб с дном в виде колосниковой решетки.

Под тележками рабочей ветви ленты расположено 13-26 вакуум-камер, в которых с помощью эксгаустера создают разрежение 10-13 кПа. Ширина ленты составляет 2-4 м, число тележек в ленте от 70 до 130, скорость ее движения 1,4-7 м/мин; площадь спекания действующих машин равна 50-312 м².

На движущуюся ленту питателем укладывают постель высотой ~ 30 мм из возврата агломерата крупностью 10-25 мм; она предотвращает просыпание шихты через щели решетки и предохраняет решетку от перегрева. Затем питателем загружают слой шихты высотой 250—350 мм. Далее шихта на движущейся ленте попадает под зажигательный горн, который нагревает поверхность шихты по всей ширине до 1200-1300°С, в результате чего загорается топливо. При дальнейшем движении ленты за счет просасываемого эксгаустером сверху воздуха слой горения кокса и спекания агломерата перемещается вниз, а продукты сгорания через вакуумные камеры поступают в пылеуловитель и далее выбрасываются в атмосферу через трубу. Формирование агломерата заканчивается на горизонтальном участке движения ленты; этот момент легко определяют по резкому падению температуры отходящих газов, свидетельствующему об окончании горения кокса. Готовый агломерат при огибании лентой холостой звездочки ссыпается вниз. Он попадает в валковую дробилку горячего дробления и затем на грохоты, где от дробленого продукта отсеивают горячий возврат. Далее агломерат поступает на охладитель (пластинчатый конвейер либо круглый вращающийся охладитель), где он в течение 40-60 мин охлаждается до 100°С просасываемым воздухом. Затем агломерат направляется на грохоты холодного агломерата, где отделяется постель. После этого годный агломерат конвейером транспортируют в доменный цех, а мелочь - в бункер возврата. Этот возврат, также как и горячий, вновь направляются на агломерацию. Выход годного агломерата (фракции крупностью > 5 мм) из шихты не превышает 70—80 %.

1 – бункер для шихты; 2 – питатель; 3 – ведущие звездочки;

4 – холостая ветвь; 5 – зажигательный горн; 6 – вакуум-камеры

Рисунок 2 - Головная часть агломерационной машины

4. Охрана окружающей среды

На предприятии эффективно используется очистное оборудование и предпринимается комплекс мер по охране окружающей среды.

Таблица 6 – Перечень очистного оборудования аглофабрики №2

№ п/п	Наименование агрегата (источник выброса)	Номер источника выброса по проекту ПДВ	Тип пылегазоочистного оборудования	Количество мест пылевыделения, оборудованных системами отвода	Тип тягодутьевого устройства, мощность и число оборотов в минуту двигателя	Параметры дымовой трубы
№ п/п	Наименование агрегата (источник выброса)	Номер источника выброса по проекту ПДВ	Тип пылегазоочистного оборудования			Высота, м	Диаметр, мм
1	Агломашина №5	70	Батарейный циклон БЦ В-254/2-160	1	Эксгаустер 6500 Эл.двигатель 2000 кВт, 1500 об/мин.	89	Dн - 8920 Dв - 4000
2	Агломашина №6	70	Батарейный циклон БЦ В-254/2-160	1	Эксгаустер 6500 Эл.двигатель 2000 кВт, 1500 об/мин	89	Dн - 8920 Dв - 4000
3	Агломашина №7	70	Батарейный циклон БЦ В-254/2-160	1	Эксгаустер 6500 Эл.двигатель 2000 кВт, 1500 об/мин	89	Dн - 8920 Dв - 4000
4	Агломашина №8	нет	Батарейный циклон БЦ В-254/2-160	1	Эксгаустер 6500 Эл.двигатель 2000 кВт, 1500 об/мин	89	Dн - 8920 Dв - 4000
5	Агломашина №13	нет	Батарейный циклон БЦ В-254/2-160	1	Эксгаустер 6500 Эл.двигатель 2000 кВт, 1500 об/мин	89	Dн - 8920 Dв - 4004
6	Агломашины №7, 8, 13	нет	Труба Вентури, циклон с гидроочисткой	3	Дымосос ДН - 19 М Эл.двигатель 200 кВт, 1000 об/мин.	89	Dн - 500 Dв - 500
7	Бункера шихтового отделения №1,2,3,4,5,6	44	Вытяжная аспирацион-ная установка В-1 В-4 с циклоном СИОТ-9 и гидроочисткой	6	4А - 250, Эл.двигатель 75 кВт, 1500 об/мин.	89
8	Агломашины № 5,6 хвостовая часть	47	Вытяжная аспирацион-ная установка В-1 В-4 с циклоном СИОТ-9 и гидроочисткой	2	Д-20*2Б, эл. двигатель ДАЗО-13-42-8МУ1 320 кВт, 750об/мин	89
9	От хвостовых частей конвейеров №42, 42 бис, бункеров шихтового отделения № 19,20	43	Вытяжная аспирацион-ная установка В-1 В-4 с циклоном СИОТ-9 и гидроочисткой	4	4А - 250, Эл.двигатель 75 кВт, 1500 об/мин.	15

Таблица 7 - Перечень водоохранных объектов агломерационного цеха

Наименование объекта	Тип водоочистного сооружения	Техническая характеристика	Производительность	Водоприёмник сточных вод
Аглофабрика № 2	Отстойник	Грат 85/40	240 м³/сутки	Радиальный отстойник № 4

5. Охрана труда

Безопасность производственного процесса обеспечивается комплексом проектных и организационных решений, заключающихся в выборе технологических процессов, рабочих операций и порядка обслуживания оборудования, производственных помещений и наружных производственных площадей, с целью максимально обезопасить трудовую деятельность работников предприятия.

Общие требования безопасности труда:

1) Каждый работник перед началом трудовой деятельности на предприятии должен пройти инструктаж по технике безопасности;

2) Необходимо устранить непосредственный контакт работника с вредными веществами;

3) Должна быть своевременной замена технологических процессов и операций, связанных с использованием вредных веществ, на более безопасные;

4) Обязательно применение средств комплексной защиты работающих;

5) Применение системы контроля и управления технологическим процессом, обеспечивающей защиту и аварийное отключение работающего оборудования;

6) Оснащение процессов устройствами, обеспечивающими своевременное информирование о возникновении нештатной ситуации;

7) Своевременное удаление и переработка отходов производства;

8) Применение рациональных режимов труда и отдыха.

6. Контролируемые параметры агломерационного процесса

Для обеспечения максимальной производительности агломашин служат системы автоматического контроля и управления процессом спекания, выполняющие операции подготовки шихты (увлажнения и окомкования), загрузки её на агломерационную машину, контроля теплового режима и оптимизации процесса спекания. Определенное значение имеют также локальные схемы контроля и управления уровнем материалов в потоках и емкостях, а также системы управления отдельными механизмами агломерационной фабрики - дробилками, эксгаустерами, обжиговыми установками и др.

Точность дозирования компонентов шихты влияет на качество готового агломерата и ход спекания на аглоленте. Постоянство химического состава шихты достигается дозировкой шихтовых материалов системой бункеров с питателями. Дозирование осуществляется по массе материалов с учетом их химического состава. Соотношение компонентов шихты регулируют путем автоматического поддержания расхода отдельных составляющих с корректировкой по данным химических анализов и анализов влажности материалов. Качество регулирования при этом зависит от частоты отбора проб и анализа.

Для обеспечения качественной загрузки шихты спекательные тележки агломашины оборудуют промежуточным (загрузочным) бункером, который, как промежуточная емкость, сглаживает колебания разности между приходом шихты из барабана-окомкователя и расходом ее на аглоленту. Чтобы не нарушалась газопроницаемость окомкованной шихты, уровень ее в промежуточном бункере необходимо поддерживать как можно точнее.