Проектирование технологического процесса детали (стр. 3 из 5)

12. Определение операционного размера А17 из уравнения

Z1min= А17min-А2max

А17min =А2max +Z1min=231.9+1.0=232.9мм

TА17=1.15мм

А17max =А17min +TА17=232.9+1.15=234.05мм

Величина корректировки составляет 0,05мм..

Принимаем размер А17=234.1-1.15мм

Z1max= А17max-А2min=234.1-230.7=3.4мм

13. Определение операционного размера А18 из уравнения

Z11min= А18min- А17max

А18min=А17max +Z11min=234.1+1.0=235.1 мм

TА18=2,4мм

А18max= А18min +TА18=235.1+2,4=237,5мм

Принимаем размер А18=

мм

Z11max= А18max- А17min=237.5-232.9=4.6

Z11max= 4.5мм.

14. Определение операционного размера А9 из уравнения

Z6min= А9min- А2max +А16min- А10max

А9min =А2max -А16min +Z6min+ А10max=231,9-229,7+16,7+0,7=159,6мм

ТА9=1,0мм

А9max =А9min +ТА9=159,6+1,0=160,6мм

Z6max= А9max- А2min +А16max- А10min=160.6-230.7+230-156.45=35.4мм.

15. Определение операционного размера А8 из уравнения

Z5min= А17min- А9max- А8max

А8max =А17min -А9max -Z5min=232.9-160.6-1.0=71.3мм

ТА8=2.4мм

А8min= А8max -ТА8=71.3-2.4=68.9мм

Принимаем размер А8=70.1

Z5max= 4мм

16.Определение операционного размера А13 из уравнения

Z8min= А13min- А17max- А12max+ А2min

А13min =А17max -А2min +А12max +Z8min =234.1-230.7+92.6+1.0=100.6 мм

TA13=2.4мм

А13max =А13min+ TA13=100.6+2.4=103 мм

Принимаем размер А13 =101.8

Z8max= А13max- А17min- А12min+ А2max= 103-232.9-95.3+231.9=11.7мм

17.определение операционного размера А15 из уравнения

Z9min= А15min- А16max- А14max+ А3min

А15min =А16max -А3min +А14max +Z9min=230-227.85+219.5+0.2=221.85мм

TA15=0,115 мм

А15max= А15min+TA15=221.85+0.115=221.965мм

Величина корректировки равна 0,035. Принимаем размер А15=222-0,115мм

Ведомость расчета операционных размеров

Таблица

Обозначениеразмеров	Заданный исходный размер	Получ.исх.Размер с Учетом корректировки		Обозн. размеров	Величина при- нятого допуска	Уравнение размерной цепи	Расчётный операционный размер		Величина кор-ректировки	Принятый опе- рационный размер
Обозначениеразмеров	Заданный исходный размер	max	min	Обозн. размеров	Величина при- нятого допуска	Уравнение размерной цепи	max	min
С1С2С3С4С5С6Z1Z2Z3Z4Z5Z6Z7Z8Z9Z10Z11	17-0,4336-0,6222-0,52184-0,468,5-0,36229-1,15	17 36221848,52293,42,150.451,5553,451,725,51,952,24.5	16,5735,3821,48183,548,14227,85 1,00,70.20,251.00,70,71,00,20,71,0	А5А10А11А7А14А3А17А16А4А6А8А9А12А13А15А2А18	0,0460,160,0870,0270,0721,151,150,290,1150,1152.41,00,872.40,1151,152.4	С1=А3-А5С2=А3-А7-А10С3=А11-А16+А10С4= А14-А7С5= А3- А14С6= А3Z1= А17-А2Z2= А16- А3Z3= А4-А5Z4= А6+ А7- А3Z5= А17- А9- А8Z6= А9- А2 +А16-А10Z7= А12- А11Z8= А13- А17- А12+ А2Z9= А15- А16- А14+ А3Z10= А2- А16Z11= А18- А17	210,896156,6194,56735,37219,42229234,05229,99211,215193,96571,3160,696,17103221,965231,85237.5	210,85156,4594,4835,35219,35227,85232,9229,7211,1193,8568.9159,695,3100,6221,85230,7235,1	0,0040,090,0330,030,080,050,010,0850,0350,030,0350,05	210,9-0,046 156,7-0,1694,6-0,08735,4-0,027219,5-0,072229-1,15234,1-1,15230-0,29211,3-0,115194-0,11570.1 160,6-1,096,2-0,87 222-0,115231,9-1,15

1.6 Расчет режимов резания

При расчете режимов резания устанавливают глубину резания, минутную подачу, скорость резания. Приведем пример расчета режимов резания для трех операций. Для остальных операций режимы резания назначаем согласно [ 5 ] т.2,с 265-303.

010 . Точение черновое (Ø 13,4)

1. Обоснование марки материала и геометрии режущей части.

1.1Резец оснащен температуростойкой износостойкой твердосплавной

пластиной ЭК – 42(TiN+ TiN+ TiN). Применение твердосплавной пластины, которая не нуждается в переточке, снижает затраты времени на смену инструмента. Применяется поверхностное упрочнение режущего инструмента трехслойным износостойким покрытием, которое препятствует расширению лунки износа на передней поверхности резца.

2. Марка СОТС: 5%-ая эмульсия.

3. Глубина резания соответствует величине припуска, так как припуск снимается за один поход.

t = z₇ = 0,7 мм.

4. Расчетная подача определяется исходя из требований шероховатости и уточняется по паспорту станка.

S = 0,5 об/мин.

5. Стойкость

Т = 50 мин.

6. Расчетная скорость резания определяется из заданной стойкость, подачи и глубины резания.

С_v

v_р = * К_v ,

Т^m * S^x * t^y

где С_v , х , m, у – коэффициенты [ 1 ]. с.270.

Т – стойкость инструмента, мин.

S – подача, об/мм.

t – глубина резания, мм.

К_v – коэффициент, учитывающий влияние материала заготовки, состояние поверхности, материал инструмента и т.д.

350

v_р = *0,8 = 160,90 (м/мин).

50^0,2* 0,5^0,15 * 0,7^0,35

7. Расчетная частота вращения.

1000 * v_р

n_р = ,

p * D

где, D – обрабатываемый диаметр детали, мм.

v_р – расчетная скорость резания, м/ мин.

1000 * 160,90

n_р = = 3825 (об/мин).

p * 13,4

По паспорту станка принимаем n = 4000 об/мин.

8. Фактическая скорость резания.

p* D * n

v = ,

1000

где D - обрабатываемый диаметр детали, мм.

n - частота вращения, об/мин.

p* 13,4* 4000

v = = 168 (м/мин).

1000

9. Мощность.

Р_z= 10*С_р*S^х*t^у.

где Р_z– сила резания, Н.

С_р, х,у – коэффициенты [1] с.273.

S – подача, мм/об.

t – глубина резания, мм.

Р_z= 10*300*0,5*0,7^0,75 = 1148 (Н).

Р_z*v

N_р = ,

60*1000

где Р_z– сила резания, Н.

v – скорость резания, об/мин.

1148 * 168

N_р = = 3,21 (кВт).

60000

N_р < N_ст .

3,21 кВт <4 кВт.

Мощность станка достаточна для заданных условий обработки.

030 . Фрезерная

Фрезеровать шпоночный паз шириной 2мм

1. Глубина фрезерования t=1,2мм

В=2мм

2. Назначение подачи

S=0,006 мм/зуб

3. Назначение стойкости инструмента

Т=80 мин

4.Расчет скорости резания V, м/мин и числа оборотов шпинделя n, об/мин

5. Общий поправочный коэффициент на скорость резания

KV=KMV*KNV*KUV

где KMV=1,26

KNV=1

KUV=1

6.Определяем значения коэффициентов и показателей степени в формуле скорости резания.

CV=12, q=0,3, x=0,3, y=0,25, u=0, p=0, m=0,26

7.Находим потребное число оборотов шпинделя

По паспорту станка принимаем n=2800 об/мин

Уточняем скорость резания

8.Главная составляющая силы резания при фрезеровании – окружная сила, Н

где z-число зубьев фрезы

n-частота вращения фрезы, об/мин

S=0,02-продоьное движение

9.Определяем значения коэффициентов и показателей степени в формуле силы резания

Сp=82.5; x=0.95; y=0.8; u=1.1 q=1.1; w=0

Величина осевой силы резания Px, Н

Px=(0.5-0.55)*Pz=0.5*79.2=39.6, Н

Крутящий момент, Н*м

10.Мощность резания

N < N_ст .

0,023 кВт < 5,5 кВт.

Мощность станка достаточна для заданных условий обработки.

055 Круглошлифовальная

1. Марка материала, геометрия режущей части.

круг:

ПП 600×80×305 24А 25 Н СМ1 7 К5А 35 м/с. ГОСТ 2424-83.

2. Глубина резания

t = 0,04 мм.

3. Подача [1], с.301.

S = 0,4 мм/об.

4. Скорость круга.

v_k = 35 м/c.

5. Скорость заготовки.

v_з = 25 м/c.

6. Мощность.

N= С_N* v_з^r*t^х* S^у* d ^q.

где С_N,r,x,у, q, – коэффициенты [1] с.303.

S – подача, мм/об.

d – диаметр сверления, мм.

v_з- cкорость заготовки, м/с.

N= 0,1*25^0,85 * 0,04^0,6 * 0,4^0,7 * 20^0,54 = 0,38 (кВт).

N < N_ст .

0,38 кВт < 4 кВт.

Мощность станка достаточна для заданных условий обработки.

1.7 Нормирование операций

На данном этапе определяем нормы времени на обработку. Определяем значение вспомогательного времени, времени на обслуживание рабочего места, подготовительно – заключительное время [ 6 ].