Производство и испытание станков Служебное назначение (стр. 3 из 3)
Операция 110 кругло-шлифовальная (круглошлифовальный станок 3К152ВФ20):
Переход: шлифовать посадочные поверхности окончательно.
Выбираем шлифовальный круг прямого профиля ПП для круглого наружного шлифования периферией круга с продольной подачей.
Выбираем шлифовальный круг 9А40 ПСМ1 – С1 К5.
9А40 – шлифовальный материал – белый электрокорунд зернистостью 16.
СМ1 – среднемягкий;
С1 – средний;
К5 – связка керамическая.
Размер К 60×30×15 (мм).
Припуск на шлифование 0,15 (мм)
Для станка, при окончательном шлифовании выбираем режимы резания:
Скорость круга:
м/с.Скорость заготовки:
м/мин.Глубина шлифования:
мм.Продольная подача:
м/мин; 
мм/об;Число оборотов заготовки:
мин-1;Т.о. припуск снимаем посредством 30 проходов шлифовального круга.
Эффективная мощность при шлифовании периферией круга с продольной подачей:
;Коэффициент
.Показатели степени:
; 
; 
.Диаметр шлифования:
мм. 
кВт.7. Расчет приспособления
В качестве приспособления используется поводковый патрон с автоматическим раскрытием кулачков.
Такой патрон предназначен для закрепления деталей по наружной необработанной поверхности с одновременным центрированием, подведенным центром 16. Давлением детали центр утапливается и обеспечивает досылку ее торца до упора в базовую поверхность гайки.
Центр при зажиме запирается автоматически кулачками 17, которые сообщают сухарям и ползунам вращение (относительно патрона). Благодаря наклонным пазам ползунам сообщается поступательное движение вдоль оси пазов. При этом сухари перемещаются по наклонным пазам и досылают кулачки до упора в гайку.
Определение длины L кулачка по заданному диаметру заготовки:
;где с =70 мм – половина расстояния между осями качания кулачков;
Rk =70 мм – радиус кривизны кулачков;
rзг =23 мм – радиус обрабатываемой заготовки;
r =20 мм – радиус опорной части кулачка;
f =0,5 мм – величина смещения центров качания кулачков.
Значениями c и r следует задаваться, учитывая пределы диаметров заготовок. Значение Rk подбирают так, чтобы угол α находился в пределах 12 – 20˚.
Смещение центров качания кулачков не должно превышать 3 мм.
(мм).Вычисление силы закрепления Pз:
;Условные обозначения: R – сила резания и её составляющие;
K – коэффициент запаса (K=1,4);
Dоб – диаметр обрабатываемой заготовки (Dоб=26 мм);
Lз – длина заготовки (Lз=355 мм);
l1 – расстояние от середины центрового гнезда до середины пиноли;
aп – длина пиноли;
;Ψ – угол конуса при вершине центра;
φ 1 и φ2 – углы трения соответственно на поверхности конуса центра и пиноли (
). 
Н.8. Расчет ожидаемой погрешности обработки поверхности
Наибольшее смещение (мкм) резцедержателя и оправки установленной в шпинделе передней бабки: 300 мкм
Наибольшее смещение (мкм) резцедержателя и оправки установленной в пиноле задней бабки: 400 мкм
Расчетная сила составляет 88,6 Н, берем максимальную силу по данному станку: 12544 Н [2, с. 29, т. 11]
Точность обработки по IT8
Заготовка предварительно обработана черновым точением с допуском на диаметр по IT11
Минимальный припуск на сторону h=0,2 мм
1) U0=6 мкм;
L=
= 
=32 м.ΔU=
*U0= 
*6=0,19 мкм.L=1000+32=1032 м.
LN=L*N=32*5=160 м.
LN=160+1000=1160 м.
ΔU=
*6=6,96 мкм.2) Δy=Wmax*Pymax – Wmin*Pymin
Wmin=
=23,9 мкм/кН.Wmax= Wст.max + Wзаг.max
Wст.max=
=27,9 мкм/кН.Dпр.=
=60 мм.Wзаг.max=2/dпр*(lзаг/dпр)3=2/60*(1480/60)3=0,03*15008=450 мкм/кН.
Pymin=10*Cp*txmin*Sy*Vn*kp; (kp=kmp*kφp*kλp*krp);
kmp=1; kφp=1; kλp=1; krp=1; kp=1*1*1*1=1
Pymin=10*243*0,20,9*0,25-0,6*314-0,1*1=155,2 H.
Pymax=10*Cp*txmax*Sy*Vn*kp;
tmax=tmin + Δh; Δh=1/2*JT 11=1/2*160=0,08 мкм;
tmax=0,5 + 0,08=0,58 мкм;
Pymax=10*243*0,580,9*0,25-0,6*314-0,1*1=256,6 H.
Δy = (27,9+450)*256,6 – 23,9*155,2=11,8 мкм.
∑Δст=
; ∑Δст= 
=2,2 мкм.ΔH=
;С учетом того, что на станках с ЧПУ Δрег=0, можно принимать, что ΔН=1/2*Δизм. Δизм=18 мкм, ΔН=1/2*10=5 мкм.
5) ∑ΔT=0,15*Δ∑=0,15*(6,96 + 11,8 + 2,2 +5)=3,9 мкм;
6) Δп.с.=10 мкм; Δп.р.=3 мкм; Δкор=10 мкм;
7) Δ∑д=2*√Δy2+ΔH2+(1,73*ΔU)2+(1,73*∑Δст)2+(1,73*∑ΔТ)2+ Δп.с 2+ Δп.р2 + +Δкор2
Δ∑д= 2*√11,82+52+(1,73*6,96)2+(1,73*2,2)2+(1,73*3,9)2+ 10 2+ 32 + +102=38 мкм.
IT8=39 мкм; 39>38 мкм.
Так как суммарная погрешность не выходит за допуск, то заданная деталь соответствует всем требованиям.
Список литературы
1. Мухин А.В. и др. «Производство деталей металлорежущих станков». – М: 2003 г.
2. Справочник технолога – машиностроителя. В 2-х томах. Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. – М: 1985 г.
3. Справочник технолога – машиностроителя. В 2-х томах. Под ред. А.Н. Малова – М.: Машиностроение, 1972 г.
4. Расчет и проектирование приспособлений. Справочник в 2-х томах. Под ред. Вардашкина А.И.М.: Машиностроение, 1982
5. Б.Л. Беспалов «Технология машиностроения». М.: Машиностроение, 1973 г.
6. Прогрессивные режущие инструменты и режимы резания металлов. Справочник. Под ред. В.И. Баранчикова М.: Машиностроение, 1990 г.