Смекни!
smekni.com

Материаловедение Схема строения (стр. 2 из 4)

Мартенситное превращение состоит в закономерной перестройке решетки, при которой атомы не обмениваются местами, а лишь смещаются одни относительно других на расстояния, не превышающие межатомные. При этом необходимо, чтобы граница раздела между старой (аустенит) и новой (мартенсит) фазами была когерентной, т. е. чтобы между решетками аустенита и мартенсита существовало хорошее сопряжение (рис. 6, а). Только при этих условиях возможно одновременное направленное перемещение атомов на расстояния, не превышающие межатомные, когда соседи любого атома в аустените являются соседями этого же атома в мартенсите (кооперативное превращение).

Поскольку объем аустенита отличается от объема мартенсита, на границе между ними возникают напряжения, все время усиливающиеся с ростом мартенситного кристалла и вызывающие пластическую деформацию в аустените. В результате пластической деформации нарушается когерентность решеток мартенсита и аустенита, образуется некогерентность решеток мартенсита и аустенита, появляется некогерентная граница (значительные искажения в расположении атомов, рис. 6, б); превращение может идти только диффузионным путем, а при низких температурах диффузионный переход невозможен, поэтому рост мартенситного кристалла прекращается.

Характерным для мартенситного превращения является также измельчение блочной структуры, появление в кристаллах мартенсита большого числа микродвойников, повышение плотности дислокаций, что наряду с образованием пересыщенного углеродом твердого раствора с тетрагональной кристаллической решеткой обуславливает высокую твердость мартенсита (HRC 60-65).

Легирующие элементы не изменяют характера мартенситного превращения, но существенно влияют на температурный интервал этого превращения.

Содержание легирующего элемента

Рис. 7. Влияние легирующих элементов на температуру начала мартенситного превращения Мн (а) и на количество остаточного аустенита в стали после закалки (б).

Большинство легирующих элементов (марганец, хром, никель, молибден и др) понижают мартенситную точку Мн (рис.7, а), отдельные элементы (алюминий, кобальт) повышают мартенситную точку Мн, а кремний не оказывает заметного влияния на положение этой точки.

Изменение температурного интервала мартенситного превращения отражается на количестве остаточного аустенита в структуре закаленной стали (рис.7, б). Если легирующий элемент снижает температуру начала мартенситного превращения до нуля (например, марганец при содержании 5% и более), то в этом случае структура стали после закалки будет состоять только из аустенита.

3. По диаграмме состояний железо—цементит опишите, какие структурные и фазовые превращения будут происходить при медленном охлаждении из жидкого состояния сплава с заданным содержанием углерода. Охарактеризуйте это сплав и определите для него при заданной температуре количество, состав фаз и процентное соотношение, используя данные, приведенные в табл. 2. Постройте кривую охлаждения сплава

Дано: С=2,3%, Т=1240°С.

Рис. 8 Диаграмма состояния «железо – цементит»


Сплав с содержание углерода 2,3% , характерен тем, что претерпевает эвтектическую кристаллизацию при эвтектической температуре 1147°С по эвтектической горизонтали ЕСF.

В интервале температур 1420 - 1147°С из жидкой фазы выделяются кристаллы аустенита. По мере охлаждения жидкая фаза обогащается углеродом. Концентрация углерода в ней изменяется по линии ликвидуса ВС. При температуре 1147°С оставшаяся часть жидкого сплава достигает концентрации 4,3% С (Эвтектическая точка С). Жидкий сплав затвердевает при постоянной температуре 1147°С с образованием эвтектики (ледебурита), состоящей из аустенита состава 2,14% С и цементита Ц:

ЖС4,3®А2,14Э.

Непосредственно после затвердевания белый доэвтектический чугун имеет структуру: аустенит+ледебурит (А+Цэ) или А+Л.

Сплавы с содержанием углерода более 2,14%, в которых кристаллизация происходит с образованием эвтектики (ледебурита), называются белыми чугунами.

При температуре 1240°С сплав имеет две фазы (жидкую и кристаллическую), следовательно К=2, Ф=2 и степень свободы системы

С=К+В-Ф=2+1-2=1.

Это значит, что можно менять температуру сплава, но тогда каждой температуре будет соответствовать определенная концентрация фаз.

По правилу отрезков коноды общую массу сплава Qобщ приравниваем к длине коноды (ае при Т=1240°С), тогда количество жидкой фазыQж и количество твердой фазы Qтв определяются отрезками

и
, которые образовались при пересечении коноды с линией сплава.

Согласно правилу отрезков коноды количество жидкой фазы равно отношению длины отрезка коноды, примыкающего к точке состава твердой фазы, к длине всей коноды:

Количество твердой фазы:

Этот сплав при температуре 1240°С будет состоять из 60,5% жидкого расплава, имеющего состав точки К (2,3% углерода) и из 39,5% кристаллов, имеющих состав точки е (3,8% углерода).

Кривая охлаждения сплава представлена на рис.9.

Рис.9. Кривая охлаждения сплава 2,3% углерода.

Опишите углеродистые конструкционные стали для отливок. Приведите конкретные примеры их применения на подвижном составе.

Углеродистые качественные конструкционные стали маркируют двухзначным числом, указывающим среднее содержание углерода в стали в сотых долях процента. Например, сталь 15 содержит в среднем 0,15 % С, сталь 40 — в среднем 0,40 % С и т. д. Если сталь (С < 0,20 %) полностью не раскислена, то в обозначение добавляют индексы кп — кипящая, пс — полуспокойная. Так, сталь 08кп содержит 0,08 % С кипящая; сталь 20пс содержит 0,20 % С, полуспокойная. Для спокойных сталей индекс не указывается.

Углеродистые качественные инструментальные стали маркируют буквой У и следующей за ней цифрой, указывающей среднее содержание углерода в десятых долях процента. Так, У8 означает, что сталь углеродистая инструментальная качественная содержит в среднем 0,8 % С. Сталь У12 — углеродистая инструментальная качественная, содержит в среднем 1,2 % С. Если сталь высококачественная, то справа от цифры ставится буква А, например, У8А, У12А.

В легированных сталях содержатся специально вводимые в различных количествах легирующие элементы.

Легирующие элементы в стали обозначают русскими буквами: марганец — Г; кремний — С; хром — X; никель — Н; вольфрам — В; ванадий — Ф; титан — Т; молибден — М; кобальт — К; алюминий — Ю; медь — Д; бор — Р; ниобий — Б; цирконий — Ц; фосфор — П; азот — А, если буква А находится в середине марки.

Цифры после буквы указывают примерное содержание данного легирующего элемента, округленное до целого числа процентов. Если после буквы цифра не поставлена, то это означает, что среднее содержание легирующего элемента меньше или около 1 %.

В конструкционных легированных сталях две цифры в начале марки указывают среднее содержание углерода в сотых долях процента. Так, сталь состава 0,36—0,44 % С и 0,8—1,1 % Сг маркируют 40Х; сталь состава 0,27— 0,34 % С; 2,3—2,7 % Сг; 0,2—0,3 % Мо; 0,06—0,12 % V маркируют ЗОХЗМФ.

К конструкционным сталям, применяемым для изготовления разнообразных деталей машин и конструкций, предъявляют следующие требования: высокий комплекс механических свойств, обеспечивающих надежную и длительную работу машин, эксплуатацию конструкций; технологичность, т. е. хорошая обрабатываемость давлением, резанием, свариваемость и пр.; низкая стоимость и доступность. Легированные стали должны содержать по возможности меньше дорогих и дефицитных легирующих элементов.

Детали машин и конструкций в работе испытывают действие различных нагрузок: статических, динамических, повторно переменных. Поэтому конструкционные стали должны обладать высоким комплексом стандартных механических свойств, определяемых при разных способах нагружения. Однако эти свойства полностью еще не гарантируют надежную и длительную работу изделия. Необходимо учитывать, что в реальных условиях эксплуатации действуют факторы, которые могут снижать пластичность и ударную вязкость и увеличивать опасность хрупкого разрушения. Это подтверждается случаями внезапного хрупкого разрушения изделий, изготовленных из сталей высокой пластичности (подвесных мостов, рельсов, автомобильных осей и др.). К факторам, увеличивающим склонность сталей к хрупкому разрушению, относятся концентраторы напряжений, которые всегда имеются в реальных деталях; понижение температуры, увеличение скорости нагружения и др.

Для обеспечения работоспособности деталей необходимо, чтобы конструкционная сталь обладала высокой конструктивной прочностью. Под конструктивной прочностью подразумевают такую прочность, которую сталь имеет в реальных условиях ее применения (в виде конкретных деталей). Конструктивную прочность можно определить, если испытать образцы или детали в условиях, близких к эксплуатационным (при рабочих температурах, в эксплуатационной среде, при наличии концентраторов напряжений и т. д.), а также по показателям надежности и долговечности.