регистрация / вход

Проектирование подготовительного и размольного отделений мельницы

Министерство образования и науки Российской Федерации Алтайский государственный технический университет им. И. И. Ползунова Кафедра “Машины и аппараты пищевых производств”

Министерство образования и науки Российской Федерации

Алтайский государственный технический университет

им. И. И. Ползунова

Кафедра “Машины и аппараты пищевых производств”

Курсовой проект

защищен с оценкой _________

Руководитель: Могучева Э. П.

Проектирование подготовительного и размольного отделений мельницы

Пояснительная записка курсового проекта по дисциплине

“Проектирование мельниц”

ПЗ 270100.2-31.000

Работу выполнил студент гр. 9ТХПЗ-31 Манапова А.А.

Проверил Могучева Э. П.

Барнаул 2009

Задание


Спроектировать подготовительное и размольное отделения мельзавода с использованием следующих данных:

- Производительность: 180 т/сут.;

- Этажность здания: 4 эт.;

- Вид транспорта: механический;

- Тип помола: хлебопекарный 75% - 45% мука высший сорт, 25% мука 1 сорт, 5% мука 2 сорт;

- Стекловидность: 50%;

- Особенность помольной партии: много мелкого зерна.

Содержание

Введение стр. 4

1 Технологическая часть стр. 6

1.1 Технологическая схема стр. 6

1.2 Расчет технологического оборудования подготовительного отделения мельницы стр. 7

1.3 Размещение технологического оборудования стр. 11

1.4 Внутрицеховая коммуникация стр. 13

2 Расчет технологического оборудования размольного отделения мельницы

Список литературы стр. 16

Приложение 1 стр. 17

Приложение 2 стр. 18

Введение

Очистка зерна и подготовка его к помолу включает следующие этапы:

- прием и размещение в зерноочистительном отделении партий зерна, подготовленных в элеваторе;

- очистку зерна от примесей;

- сухую очистку покрова зерновок;

- мойку зерна для очистки его от пылевых отложений, плесеней и микроорганизмов;

- гидротермическая обработка зерна для направленного изменения физико-механических, химико-биологических свойств эндосперма и оболочек;

- дозирование и смешивание зерна с различными физико-механическими свойствами для получения смеси, обладающей наиболее высокими технологическими и пищевыми свойствами;

- доувлажнение и кратковременное отволаживание зерна перед помолом.

Зерно из элеватора на мельницу должно поступать раздельными партиями поочередно в соотношениях, установленных рецептурой помольной смеси. Качество зерна должно соответствовать нормам, установленным “Правилами организации и ведения технологического процесса на мукомольных заводах”.

Вместимость закромов для неочищенного зерна следует принимать в интервале 40-50 часов для формирования помольных партий. В случае невозможности создать вместимость закромов в этих пределах, формирование помольной смеси необходимо предусматривать в элеваторе.

Вместимость закромов для отволаживания (первого и второго) рекомендуется принимать в интервале 36-48 часов работы мельницы или согласно “Правилам организации и ведения технологического процесса на мукомольных заводах”.

Производительность технологических машин зерноочистительного отделения до 1-го отволаживания следует принимать на 10-20% выше производительности размольного отделения.

Производительность транспортных механизмов следует принимать не менее чем на 10% больше производительности технологического потока.

Смешивание отдельных потоков следует производить после второго отволаживания.

В проекте предусматривается непрерывное увлажнение и отволаживание в потоке на всех этапах кондиционирования с обеспечением равномерной загрузки закромов и выпуска из них зерна.

Днища бункеров устроены таким образом, что поток зерна разбивается по множеству отверстий. Это обеспечивает равномерное движение зерна по всей площади поперечного сечения бункера. Бункер сечением 3×3 м оборудуется 16 выпускными отверстиями (на каждые 0,6 м2 одно отверстие), которые самотеками соединяются с воронкой по её наружной окружности.

1 Технологическая часть

1.1 Технологическая схема

При сортовом помоле пшеницы к процессу подготовки зерна предъявляются повышенные требования. Кроме тщательной очистки зерна от примесей большое внимание уделяют гидротермической обработке зерна (ГТО) с целью придания ему оптимальных технологических свойств. Основным вариантом ГТО является холодное кондиционирование.

Рекомендуется вести раздельно подготовку к размолу компонентов помольной смеси различной исходной характеристики. Однако это требует организации двух и более независимых технологических потоков, что осуществимо только при достаточно высокой производственной мощности мельзавода.

Технологическая схема процесса подготовки зерна к сортовому помолу представлена в приложении 1.

Зерно из элеватора поступает в 6 накопительных бункеров, в каждом из которых предусмотрено 16 выпускных отверстий (на каждые 0,6м2 одно отверстие), что исключает самосортирование зерновой массы при выпуске. Запас зерна составляет 31,2 ч непрерывной работы мельзавода. К каждому выпускному отверстию присоединена самотечная труба со вставкой из органического стекла, что позволяет организовать визуальное наблюдение за наличием и движением зерна. Все самотечные трубы расположены практически под одинаковым углом к вертикали и присоединены по окружности к плоской крышке выпускной воронки У2-БВВ.

Из накопительных бункеров зерно направляют через регуляторы потока УРЗ-1 в сборные винтовые конвейеры Р3-БКШ. В конце конвейеров установлены магнитные колонки У1-БМЗ-01 для выделения металлопримесей, далее зерно транспортируется винтовым конвейером к нории I-20, при помощи которой поднимается на 4 этаж. Из нории зерно направляется в сепаратор-фракционер А1-БМС-12, который предназначен для разделения зерна на крупную и мелкую фракции. После разделения на фракции зерно взвешивается на весах АД-50-ЗЭ, каждая фракция отдельно.

Высокая точность дозирования и отсутствие самосортирования зерновой смеси оказывают большое влияние на эффективность работы зерноочистительных машин. Постоянство нагрузки имеет большое значение для эффективной работы технологических и транспортных машин.

После весовых дозаторов мелкую фракцию выводят как кормовой зернопродукт, а крупную фракцию зерна направляют в воздушно-ситовой сепаратор А1-БЛС-12 для выделения крупных, мелких и легких примесей. Легкие примеси отделяют потоком воздуха, а отходы идут на контроль. Очищенное таким образом зерно подается на камнеотборник Р3-БКТ-100. В камнеотборниках отделяются минеральные примеси, а очищенное зерно направляется на блок триеров УТК-УТО для отделения короткой и длинной примесей, а затем направляется в обоечную машину. После зерно норией

направляется в машины для увлажнения А1-БШУ-2, затем в бункера для отволаживания в течение 24 ч. После первого этапа увлажнения зерно шнеками проходит магнитную защиту У1-БМЗ-01, поступает в шлюзовый питатель БШП, норией подаётся на машины для увлажнения А1-БШУ-2, после этого отволаживается в бункерах в течение 12 ч.

Пройдя два этапа ГТО, зерно поступает обоечную машину Р3-БГО-8, пройдя предварительно магнитную защиту. В обоечной машине происходит тщательная очистка поверхности зерна. Далее зерно, предварительно пройдя магнитную защиту У1-БМЗ-01, обрабатывается на энтолейторе Р3-БЭЗ для уничтожения клещей и скрытой зараженности, при этом вследствие интенсивного механического воздействия на зерно в рабочей зоне энтолейтора происходит дополнительное разрыхление эндосперма и на первых системах измельчения заметно возрастает извлечение крупок и дунстов первого качества.

Завершается очистка на аспираторе Р3-БАБ, где происходит отделение зерна от лёгких примесей, после которого зерно, пройдя весовой дозатор АД-50-ЗЭ, подается в размольное отделение.

1.2 Расчет технологического оборудования подготовительного отделения мельницы

Для обеспечения бесперебойной работы мукомольных заводов, создания определенного запаса зерна производительность подготовительного отделения увеличивают на определенную величину, называемую коэффициентом запаса Кз . Для мукомольных заводов коэффициент запаса составляет 1,1…1,2. Сущность расчета и подбора оборудования сводится к определению его количества путем сравнения производительности завода на данном этапе и оборудования. Производительность оборудования может быть задана различными способами. В подготовительном отделении – это часовая паспортная производительность, которая является основной характеристикой сепарирующих машин, машин для гидротермической обработки и обработки поверхности зерна. Перегрузка машин допускается не более 20% кроме машин, где технологическую задачу выполняет воздух.

При расчете вместимости бункеров для неочищенного зерна необходимо учитывать рекомендации о запасе зерна в этих бункерах на 50 часов работы подготовительного отделения. Такой запас необходим для эффективного смешивания зерна различного качества при формировании помольных партий. При расчете количества бункеров для отволаживания принимают суммарное время отволаживания зерна в бункерах равным 36 часам, если стекловидность зерна 50% и менее, и 48 часов, если стекловидность более 50%. Далее общее время отволаживания распределяем на первое отволаживание (24-36 часов) и второе отволаживание (8-12 часов).

1 Производительность подготовительного отделения Qп/о , т/сут

,

где Qм/з – производительность размольного отделения мельзавода, т/сут;


2 Часовая производительность подготовительного отделения мельзавода Qп/о час , т/ч

,

3 Часовая производительность размольного отделения мельзавода Qм/з час , т/ч

,

4 Общий объем бункеров для неочищенного зерна V0.н/з , м3

,

где τ – время хранения неочищенного зерна, принимается согласно рекомендациям τ =50 ч;

γ – насыпная плотность зерна, для пшеницы γ=0,775 т/м3 ;

ψ – коэффициент заполнения бункера, принимается ψ=0,9;

5 Объем одного бункера V1 , м3

,

где - площадь поперечного сечения бункера, с учетом толщины стенок, выпускных отверстий, ;

h – высота бункера, согласно технологической схеме высота равна сумме высот 2-го и 3-го этажей, т.е h=4,8+4,8=9,6 м;

6 Число бункеров для неочищенного зерна nн/з

,

Но, исходя из размера привязочных осей бункеров, принимаем количество бункеров равным 6 шт. Следовательно, общий объем бункеров будет равен 403,2 м3 , следовательно, время хранения неочищенного зерна будет равным 31,2 ч.

7 Общий объем бункеров для отволаживания V0 отв. , м3

,

где τ – время первого отволаживания, ч;

ψ – коэффициент заполнения бункера, принимается ψ=0,9;

8 Число бункеров для отволаживания nотв

;

Принимаем 8 шт.

9 Число автоматических дозаторов АД-50-3Э, стоящих после бункеров для неочищенного зерна n1

;

10 Число автоматических дозаторов АД-50-3Э, стоящих перед размольным отделением n2

;

11 Количество сепараторов-фракционеров А1-БМС-12

,

где qмаш – производительность сепаратора, равная 12т/ч;

12 Количество воздушно-ситовых сепараторов А1-БЛС-12

,

где qмаш – производительность сепаратора, равная 12т/ч;

13 Количество камнеотделительных машин Р3-БКТ-150

,

где qмаш – производительность камнеотборника, равная 12т/ч;

14 Количество триерных блоков А9-УТК-6 и А9-УТО-6

,

где qмаш – производительность триера, равная 4,5 т/ч;

15 Количество обоечных машин до отволаживания Р3-БГО-8

,

где qмаш – производительность обоечной машины, равная 8т/ч;

16 Количество увлажнительных машин А1-БШУ-2 перед первым увлажнением

,

где qмаш – производительность увлажнительной машины, равная 6т/ч;

17 Количество увлажнительных машин А1-БШУ-2 перед вторым отволаживанием

,

где qмаш – производительность увлажнительной машины, равная 6т/ч;

18 Количество обоечных машин после отволаживания Р3-БГО-8

,

где qмаш. – производительность обоечной машины, равная 8т/ч;

19 Количество энтолейторов Р3-БЭЗ

,

где qмаш – производительность энтолейтора, равная 10т/ч;

20 Количество воздушных сепараторов Р3-БАБ

,

где qмаш – производительность воздушного сепаратора, равная 10,5т/ч;

Таблица 1 – Расчет оборудования для предварительной очистки

Наименование оборудования

Паспортная производительность, т/ч

Расчетное количество однотипного оборудования, шт.

Фактическое количество однотипного оборудования, шт.

1

2

3

4

1 Сепаратор марки

А1-БМС-12

12

0,75

1

2 Сепаратор марки

А1-БЛС-12

12

0,75

1

3 Камнеотборник

Р3-БКТ-150

12

0,75

1

4 Триерный блок марки А9-УТК-6

А9-УТО-6

4,5

1,5

2

5 Обоечная машина

Р3-БГО-8

8

1,1

1

Таблица 2 – Расчет оборудования для окончательной очистки

Наименование оборудования

Паспортная производительность, т/ч

Расчетное количество однотипного оборудования, шт.

Фактическое количество однотипного оборудования, шт.

1

2

3

4

1 Обоечная машина

Р3-БГО-8

8

0,9

1

2 Энтолейтор

Р3-БЭЗ

10

0,75

1

3Воздушный сепаратор Р3-БАБ

10,5

0,74

1

1.3 Размещение технологического оборудования

В мельнице технологическое оборудование, связанное между собой транспортными механизмами, представляет собой единую механизированную поточную систему.

При размещении технологического оборудования на этажах выполняют следующие основные требования: соблюдение поточности процесса; однотипное оборудование размещают на одном этаже; обеспечивают максимальную естественную освещенность рабочих мест, соблюдают требования охраны труда, техники безопасности и максимально используют производственную площадь; выполняют требования технической эстетики; обеспечивают минимальное число транспортных механизмов и коммуникаций.

Однотипные машины – сепараторы, обоечные и щеточные машины – располагают, как правило, на отдельных этажах для удобства обслуживания оборудования и создания эстетичного вида этажа.

Оборудование для гидротермической обработки (машины влажного шелушения, моечные машины) размещают на верхних этажах, обеспечивая дальнейшее перемещение зерна на последующие машины самотечным транспортом, так как не рекомендуется перемещать нориями, продуктопроводами увлажненное или пропаренное зерно.

Оборудование для контроля отходов устанавливают на верхних этажах,

чтобы на нижних этажах можно было разместить: бурат, аспиратор, дробилку, весы, накопительные бункера на 10…12 часов работы мукомольного завода для каждой категории отходов.

Габаритное оборудование, имеющее высоту более 3,5 м (фильтры-циклоны, пылеотделители), устанавливают в середине здания либо около торцевых стен, чтобы не уменьшать естественную освещенность этажа. Некоторое оборудование (увлажнительные аппараты, шлюзовые затворы), расположение которых ухудшает условия их обслуживания, монтируют на специальных станинах на высоте 0,8…1,2 м.

Дисковые триеры располагают на высоте в два яруса, что позволяет более компактно установить оборудование и экономно использовать производственную площадь.

Горизонтальные обоечные машины Р3-БГО монтируют с учетом укомплектованности магнитными сепараторами возможности расположения на этом этаже пневмосепарирующих каналов после них.

Продольные и поперечные проходы, связанные с выходами в смежные помещения и лестничные клетки, а также между группами машин должны

быть не менее 1,0 м, а между отдельными машинами – не менее 0,8 м. Продуктопроводы, норийные трубы, самотечные трубы, воздуховоды могут

быть расположены около стен с разрывом от них не менее 0,25 м.

Бункера для неочищенного зерна в большинстве случаев монтируют по ширине здания мукомольного завода со стороны элеватора. По высоте бункера обычно занимают два-три верхних этажа, а нижние этажи применяют для установки выпускных воронок, устройств УРЗ-1, винтовых конвейеров и т. п.


Бункера для отволаживания (первого и второго) размещают рядом с бункерами для неочищенного зерна либо рядом с размольным отделением за лестничной клеткой. Высота бункеров для отволаживания обычно составляет два-три этажа. В них происходит непрерывное (поточное) отволаживание зерна. Для этого в днищах предусматривают одно отверстие на каждые 0,6 м2 площади сечения бункера.

Для сокращения пути перемещения зерна из зерноочистительного отделения в размольное размещают оборудование первичной очистки ближе к бункерам для неочищенного зерна, а оборудование вторичной очистки ближе к бункерам для отволаживания.

2 Расчет оборудования размольного отделения мукомольного завода

2.1 Описание технологической схемы

Описание технологической схемы размольного отделения приведена на листе №1.

Зерно, пройдя очистку и увлажнение в зерноочистительном отделении, подается в размольное отделение мельницы.

Зерно подается на вальцовый станок I драной системы, далее продукты измельчения подаются на рассев I драной системы: первый сходовый продукт поступает на II драную систему, второй сход – на первую ситовеечную машину, третий сход – на ситовеечную машину № 2, первый проход – мука высшего сорта, второй проход – на сортировочную систему 1.

Продукты измельчения II драной системы, направляются на рассев II драной системы. Первый сход направляется на III драную крупную систему, второй сход – на III драную мелкую систему, третий сход – на ситовеечную ситему № 3, первый проход – на сортировку 1, второй проход – на ситовеечную машину № 4.

После измельчения на III драной крупной системе полученные продукты направляем следующим образом: первый сход – на вымольную систему № 1, второй сход – на IV драную крупную систему, третий сход – на ситовеечную систему № 3, первый проход – мука высшего сорта, второй проход - на сортировку 2.

Продукты измельчения III драной мелкой системы на направляем следующим образом: первый сход – на IV драную систему, второй сход – на ситовеечную систему № 5, первый проход – мука высшего сорта, второй проход – на сортировочную систему № 2.

Продукты измельчения IV драной системы, направляются на рассев IV драной крупной системы. Первый сход направляется на вымольную машину № 2,сход с которой направляем на IV драную систему, а проход – на сортировку № 4; второй сход – на V драную систему, третий сход – на 5 размольную систему, первый проход – мука первого сорта, второй проход – на шестую размольную систему.

Продукты измельчения IV драной мелкой системы, направляются на рассев IV драной мелкой системы. Первый сход направляется на вымольную машину №1, сход с которой направляем на IV драную крупную систему, а проход – на сортировку №3; второй сход – на V драную мелкую систему, третий сход – на 6размольную систему, первый и второй проход-мука первого сорта.

Продукты измельчения V драной системы, направляются: первый сход – на вымольную систему № 3, сход которой направляем в отруби, а проход – на сортировку № 5, второй сход – на VI драную систему, первый проход – мука первого сорта, второй проход – на седьмую размольную систему.

Продукты измельчения VI драной системы направляются: первый сход –

на вымольную систему № 4,сход которой, направляется в отруби, а проход – на сортировку № 5 второй сход – на восьмую размольную систему, первый и второй проходы – мука второго сорта.

С рассева сортировки 1: первый сход направляется на 2 шл.с., второй сход – на 2 р.с., а первый и второй проходы – мука высшего сорта

С рассева сортировки 2 первый сход направляется на 2 шл.с., второй сход – на 2 р.с., а первый и второй проход – мука первого сорта,

С рассева сортировки 3 верхний сход направляется на V драную систему, нижний – на 3 р.с., первый проход – мука второго сорта, второй проход – на 4 р.с.

С рассева сортировки 4 верхний сход направляется на VI драную систему, нижний – на 6 р.с., проходы – мука второго сорта.

С рассева сортировки 5 верхний сход направляется в отруби, нижний сход – на 7 р.с., проходы – мука второго сорта.

После ситовеечпой машины 1 сход верхних групп сит направляется на V др.с., второй сход и проходы – на 1 шлифовочную систему.

Сход с верхних групп ситовейки 2 направляется на V др.с., второй сход – на 1 шл.с., второй проход – на 2 шлифовочную систему, первый проход – на 1p.c.

Сход с верхних групп ситовейки 3 направляется на V др.с., второй сход и второй проход – на 1шлифовочную систему.

Сход с верхних групп ситовейки 4 направляется на V др.с., второй сход – на 1 шл.с., второй проход – на 2 шлифовочную систему, первый проход – на 2 p.c.

Сход с верхних групп ситовейки 5 направляется на V др.с., второй сход – на 1 шл.с., проходы – на 2 р.с.

Продукты измельчения, поступающие на вальцевые станки 1шл.с. и 2шл.с., дополнительно после них подвергаются измельчению на деташерах.

Верхний сход рассева 1шл.с. направляется на 2 шл.с., второй сход – на 1 р.с., первый проход – мука высшего сорта, второй проход – на 4 р.с.

Верхний сход рассева 2шл.с. направляется на 1 p.c., второй сход – на 4 р.с., первый и второй проходы – мука первого сорта.

Продукты измельчения, поступающие на вальцевые станки 1 р.с., 2р.с., 3 р.с. дополнительно после них подвергаются измельчению на энтолейторах, а на последующих размольных системах — на деташерах.

Сход с верхнего сита рассева 1p.c. направляем на 2 р.с., сход с нижнего сита - на 3 размольную систему, проходом получаем муку высшего сорта.

Сход с верхнего сита рассева 2 р.с. направляем на 3 р.с., нижний сход – на 4 р.с., проходы - мука высшего сорта.

Сход с верхнего сита рассева 3 p.c. направляем на 4 р.с., сход с нижнего сита – на 5 размольную систему, первый проход – мука высшего сорта, второй проход – мука первого сорта.

Сход с верхнего сита рассева 4 р.с. направляем на IV др.с., нижний сход – на 5 р.с., проходы - мука первого сорта.

Сход с верхнего сита рассева 5 р.с., направляется на 6 р.с., нижний сход –

на 7 р.с., первый проход – мука первого сорта, второй проход – мука второго сорта.

Сход с верхнего сита рассева 6 р.с. направляется на 7 р.с., нижний сход – на 6 р.с., а проходы – мука второго сорта.

Сход с верхнего сита рассева 7 р.с. направляем в отруби, нижний сход – на 8 р.с., проходы – мука второго сорта.

Верхний и нижний сходы с сит 8 р.с. направляются в отруби, а проходы – мука второго сорта.

В схеме предусмотрена магнитная защита У1-БМП на I др.с., П др.с., III др.кр.с., и У1-БММ на III др.м.с., IV др.м.с.,V др.с., VI др.с., перед каждым вальцевым станком размольных и шлифовочных систем, а также перед вымольными машинами.

2.2 Количественный баланс помола

Баланс помола представляет собой табличную запись распределения всех продуктов по системам технологического процесса, а также извлечения продуктов со всех систем. Баланс помола отражает не только организацию технологического процесса, но и ведение процесса, и потому предоставляет полную возможность анализа процесса на предприятии.

При разработке баланса помола принимают, что на I др.с. нагрузка составляет 100%, т.е. не учитывают изменение массы зерна в подготовительном отделении мельницы, вследствие удаления примесей и увлажнения зерна. Поэтому сумма всех полученных при помоле муки и отрубей должна составить 100%. Массу всех продуктов выражают в процентах к I др. с.

Данные баланса записывают в виде таблиц: отдельно по каждой системе или по всему помолу – в так называемой таблице – шахматке.



2.3 Расчет и подбор технологического оборудования размольного отделения мельницы

2.3.1 Расчет вальцовой линии

Определение расчетного значения длины вальцовой линии для каждой системы производим по формуле:

,

где Сn – нагрузка или количество продуктов из баланса, %;

qi – частная удельная нагрузка на вальцовую линию системы, кг/(см∙сут).

Наименование системы

Поступило на систему, %

Нормативная нагрузка, кг/(см·сут)

Расчетная длина вальцовой линии, см.

Фактическая длина вальцовой линии, см.

Количество вальцовых станков, шт.

Фактическая нагрузка, кг/см∙сут

I др.с.

100

700

257

300

1,5

600

II др.с.

70

650

194

200

1

630

IIIдр.с.кр

21

450

84

100

0,5

378

IIIдр.с.м.

16

300

96

100

0,5

288

IVдр.с.

18

300

108

200

1

108

V др.с.

19,9

250

143

200

1

143

VI др.с.

3,8

200

34

100

0,5

34,2

1 шл.с.

14,8

250

107

200

1

107

2 шл.с.

26,3

250

189

200

1

189

1 р.с.

17,5

250

126

200

1

126

2 р.с.

22,9

250

165

200

1

165

3 р.с.

4,5

250

32

100

0,5

32

4 р.с.

10

200

90

100

0,5

90

5 р.с.

7,1

200

64

100

0,5

64

6 р.с.

3,5

150

42

100

0,5

42

7 р.с.

6,1

150

73

100

0,5

73

8 р.с.

6,9

150

83

100

0,5

83

2600

13

Фактическая нагрузка находится по формуле:

,

где Сi – нагрузка или количество продуктов из баланса, %;

li . – фактическая длина вальцовой линии i-ой системы, см.

Рассчитаем фактическую нагрузку помола по формуле:


2.3.2 Расчет просеивающей поверхности

Количество секций рассчитаем по формуле:

,

где fнорм. сек. – частная удельная нагрузка на секцию, т/сут.

Наименование системы

Поступило на систему, %

Нормативная нагрузка, т/сут·сек.

Расчетное количество секций, шт.

Фактическое количество секций, шт.

Фактическая просеивающая поверхность, м2

Фактическая нагрузка,

т/сек.

I др.с.

100

84

2,1

2

9

90

II др.с.

70

68

1,85

2

9

63

III др.с.кр.

21

45

0,84

1

4,5

37,8

III др.с.м.

16

45

0,64

1

4,5

28,8

IV др.с.

18

36

0,9

1

4,5

32,4

V др.с.

19,9

23

1,56

2

9

17,9

VI др.с.

3,8

17

0,4

1

4,5

6,8

Сорт 1

24

25

1,73

2

9

21,6

Сорт 2

8

25

0,58

1

4,5

14,4

Сорт 3

5,8

23

0,45

1

4,5

10,4

Сорт 4

3

17

0,32

1

4,5

5,4

Сорт 5

2,7

14

0,35

1

4,5

1,8

1 шл.с.

14,8

32

0,83

1

4,5

26,6

2 шл.с.

26,3

32

1,48

2

9

23,7

1 р.с.

17,5

32

0,98

1

4,5

31,5

2 р.с.

22,9

32

1,2

1

4,5

41,2

3 р.с

4,5

32

0,25

1

4,5

8,1

4 р.с.

10

32

0,56

1

4,5

18

5 р.с.

7,1

27

0,47

1

4,5

12,8

6 р.с.

3,5

25

0,25

1

4,5

6,3

7 р.с.

6,1

25

0,44

1

4,5

10,9

8 р.с.

6,9

23

0,54

1

4,5

12,4

36

162

Фактическая нагрузка на секцию будем находить по формуле:

,

где nфакт – фактическое количество секций, шт.

Определим фактическую нагрузку помола:

2.3.3 Расчет ситовеечных машин

Определим расчетную ширину приемного сита ситовеечной машины, см:

,

где qi – частная удельная нагрузка, кг/(см∙сут).

Наименование системы

Поступило на систему, %

Направление продукта

Нормативная нагрузка, кг/см·сут

Расчетная ширина приемного сита, см

Фактическая ширина приемного сита, см

Количество машин, шт.

Фактическая нагрузка, кг/см∙сут

В1

7

кр.кр.Iдр.с

600

21

40

1

315

В2

8

ср.крIдр.с.

600

24

40

1

360

В3

11

ср.кр.IIдрс

600

33

40

1

495

В4

12

м.кр.IIдр.с.

400

54

80

2

270

В5

1

м.кр.IVдрс

400

4,5

40

1

45

240

6

Число ситовеечных машин n, шт., на системе обогащения найдем по формуле:

,

где Вi – расчетная ширина приемного сита, см;

Вm – ширина приемного сита ситовеечной машины, см, Вm = 40 см.

Необходимо определить фактическую нагрузку на машину, которая вычисляется по формуле:

,

где Вm – ширина приемного сита, см.

Фактическую нагрузку помола можно определить по формуле:

,

где ΣВm – сумма фактической ширины приемного сита машины по системам, см.

2.3.4 Расчет оборудования для вымола оболочек и доизмельчителей.


Для вымола оболочек используют бичевые машины.

Число оборудования на системе n, шт., рассчитываем по формуле:

,

где qm – производительность оборудования, т/ч.

Вымольные машины:

Необходимо 4 шт – МБО – 2

Энтолейторы:

Необходимо энтолейторов 3 шт. – Р3-БЭР

Деташеры:

Необходимо 5 шт. – А1-БДГ.

3. Внутрицеховая коммуникация

Одним из существенных элементов проекта мельницы является проект коммуникаций. Под коммуникацией следует принимать связанные самотечными трубами системы машин, транспортных механизмов и бункеров, по которым перемещается зерно и промежуточные продукты в порядке, предусмотренном схемой технологического процесса.

Тщательная проработка коммуникаций приобретает особенно большое значение для мельниц с пневматическим транспортом, где необходимо сокращать количество так называемых перекидных вертикальных материалопроводов, уменьшать их высоту и сокращать длину горизонтальных участков.

Коммуникацию зерноочистительного отделения разрабатывают одновременно с размещением оборудования. Эту работу начинают с составления поэтажной схемы технологического процесса. Коммуникацию размольного отделения мельницы разрабатывают после предварительного размещения технологического, аспирационного и пневмотранспортного оборудования.

В процессе разработки коммуникаций уточняют положение машин, разгрузителей пневмотранспортной системы, а также определяют количество и расположение основных и передаточных транспортных механизмов. При тщательной проработке коммуникаций в результате выбора наиболее целесообразно расположение систем, а в необходимых случаях в результате перемещения машин и незначительных изменений схемы технологического процесса, максимально уменьшают количество передаточных механизмов и особенно материалопроводов пневматического транспорта. При этом особое внимание следует уделить продуктам, которых по балансу помола получается большое количество.

Проект коммуникаций состоит из графической и описательной частей. В графическую часть входят продольные и поперечные разрезы отделения мельницы, на которых показано технологическое и аспирационное оборудование. На чертежах наносят линии, обозначающие самотечные трубы и номера их в последовательном порядке получения продуктов в схеме технологического процесса.

Описательная часть состоит из ведомости движения продуктов в схеме технологического процесса, которая приведена на следующей странице. В неё записывают под теми же номерами продукты, поступающие и выходящие

из машины, с указанием вида транспортных механизмов и номеров разгрузителей, приемных устройств и норий.

Размещение оборудования до разработки проекта коммуникаций не является окончательными может быть изменено, если перемещение той или иной машины позволит довести до необходимой величины угол наклона самотечной трубы или избежать установки передаточного транспортного механизма.


Внутрицеховой вид транспорта на зерноперерабатывающих предприятиях проектируют в соответствии с нормами технологического проектирования. В зерноочистительном отделении мукомольного завода на комплектном оборудовании применяют гравитационный и нагнетающий транспорт зерна, а в размольных отделениях – гравитационный и всасывающий пневмотранспорт. Транспортирование муки и отрубей на контроль и в бункера бестарного хранения рекомендуется осуществлять нагнетающим пневмотранспортом.

В процессе разработки чертежей коммуникаций для увеличения угла наклона самотечных труб иногда бывает необходимо изменить расположение

отверстий для вывода продукта из машины. Самотечные трубы от машины к машине проводят согласно схеме технологического процесса под фактическим углом, который должен быть больше минимально допустимого угла. Каждую самотечную трубу проектируют в поперечном и продольном разрезах и проставляют её номер, угол наклона, этаж проверки в ведомости движения продуктов.

Для того, чтобы система самотечных труб не загромождала проход и не мешала обслуживанию оборудования, при разработке коммуникаций необходимо соблюдать следующие правила. Самотечные трубы по возможности располагают в одной плоскости; в поперечном разрезе трубы размещают одну за другой и проектируют в виде одной линии. При этом одинаковые продукты объединяют под машинами в месте выхода продукта.

Минимальные углы наклона самотечных труб для подготовительного отделения принимают следующие: зерно сухое – 430 ; после моечных и увлажнительных аппаратов – 500 .

При проектировании рекомендуется принимать величину углов на 3-50

больше указанных, так как при установке самотечных труб возможны некоторые отклонения в размерах здания и расположении оборудования. Слишком большие углы наклона самотечных труб также нежелательны, так как с увеличением угла наклона возрастает скорость движения продукта, а это вызывает пыление через лючки и неплотности в трубах.

При установке самотечных труб нельзя уменьшать установленные нормами проходы между машинами. Нельзя также размещать трубы в непосредственной близости от оборудования, что может ухудшить условия обслуживания машин.

При необходимости самотечные трубы могут быть установлены около машин и транспортных механизмов со стороны, не требующей обслуживания. Самотечные трубы, располагаемые у окон, должны находится

на расстоянии, позволяющем очищать стекла и открывать фрамуги. При размещении самотечных труб у групп норий или вертикальных материалопроводов трубы на высоте до 2 м от пола не должны перекрывать проходы между нориями, закрывать смотровые люки норий.


Техническая характеристика мукомольного завода схемы трехсортного 75% (45%+25%+5%) хлебопекарного помола пшеницы производительностью 180 т/сут

№ п/п

Параметры схемы

Единицы измерения

Значения параметров

1

Количество секций рассевов всего

шт.

36

2

Общая просеивающая поверхность,

в том числе:

в драном процессе

в размольном процессе

на контроле муки

м2

м2

м2

м2

162

69,8

69,7

22,5

3

Отношение просеивающей поверхности размольного и дранного процессов

1,0

4

Количество вальцовых станков А1-БЗН

шт.

13

5

Общая длина вальцовой линии,

в том числе:

на драных системах

на размольных системах

м

м

м

26

12

14

6

Отношение вальцовой линии размольных и драных систем

1,2

7

Общая ширина приемных сит ситовеечных машин

см

240

8

Бичевые вымольные машины МБО-2

шт.

4

9

Энтолейторы РЗ-БЭР

шт.

3

10

Ситовеечные машины А1-БС2-О

шт.

6

11

Деташеры А1-БДГ

шт.

5

12

Средние удельные нагрузки:

на просеивающую поверхность

на вальцовую линию

на ширину приемных сит ситовеечных машин

кг/м2 ·сут

кг/см∙сут

кг/см·сут

1111

69

750

Список литературы

1 Могучева, Э. П., Устинова, Л. В. Проектирование мельниц: Учебное пособие – Алт. гос. техн. ун-т им. И. И. Ползунова – Барнаул: Изд-во АлтГТУ, - 2001. – 236с.

ОТКРЫТЬ САМ ДОКУМЕНТ В НОВОМ ОКНЕ

ДОБАВИТЬ КОММЕНТАРИЙ [можно без регистрации]

Ваше имя:

Комментарий