Маршрутно-операционный процесс на получение детали типа зубчатое колесо (стр. 2 из 3)

2) Выбор вида штамповочного оборудования.

2.1) Виды оборудования

- кривошипно – горячештамповочные прессы КГШП

2.2) Тип штамповочного оборудования

- безоблойная

2.3) Плоскость разъёма штампа

- в закрытом штампе.

3) Выбор способа нагрева заготовки, нагрев производится в индукционных установках во всех остальных случаях.

4) Определение группы стали.

M2 0.37% “С”

5) Определение расчётной массы поковки.

М пр = mg* Кр (2.6)

mg = 1.89кг

Кр = 1.6

М пр = 1.89 * 1.6 = 3.02кг

6) Определение класса точности поковки

Т2

7) Определение сложности поковки.

Mg/ Мф = 3.02 / 3.47 = 0.87 (2.7)

Мф = (3.14*137.5² / 4*30)*7.8*10^-6=3.47

Степень сложности поковки С1.

8) Определение исходного индекса.

m = 3.02кг группа М2, С1, Т2 => исходный индекс 14

Номинал.размер детали	Припуски					Расчет номинальных размеров заготовки	Номинал.размер с отклонением
Номинал.размер детали	Z	Zg1	Zg2	Zg3	Zобщ	Расчет номинальных размеров заготовки	Номинал.размер с отклонением
d1=137.5d2=45d3=25L1=16L2=30	2.32.02.51.81.8	-----	---0.30.3	-----	2.32.02.52.12.1	Dз1=137.5+22.3Dз2=45+22.0Dз3=25+22.5Lз1=16+22.5Lз2=30+2*2.5	=142.1^+2.1_-1.1=49^+1.8_-1.0=20^+2.1_-1.1=21^+1.6_-0.9=35^+1.6_-0.9

9) Расчёт массы поковки, m₃

m₃=(П*142.1² / 4*21+П*49² / 4*35-П*30² / 4*30)*7.8*10^-6=2.94

10) Нрас=1.1*2.94=3.23

11)КИМ=2.94/3.23=0.9

Назначение технологических требований

1) Поковки класса точности Т2, группа стали М2, степень сложности С1, исходный индекс 14.

2) Группа поковки: 2

3) Штамповочные отклонения 5º

4) Допускаемое смещение по поверхности разъёма штампа: 10мм

5) Радиус закрепления 2.5

6) Допускаемая величина облоя: 8

7) Допуск заусенец по параметру среза: 3мм

8) Допуск радиального биения поверхности: 1.2

3.2 Расчёт припусков РАМОП и табличным методом.

Расчёт промежуточных припусков и размеров поверхности Dз=45h8

1) Заполняем графу 1 таб.1

Назначаем маршрут обработки на заданную поверхность ø45⁰_-0.039

Что соответствует приблизительно 8кв. с полем допуска h.

Точение черновое h14

Точение чистовое h10

Шлифование предварительное h8

Элементы припуска				Расчетные величины		Допуск на размер	d		2Z
Rzi-1	Ri-1	ΔEi-1	Ey-i	2z min, мм	dmin, мм	Допуск на размер	max, мм	min, мм	max, мм	min, мм
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
Заготовка Штамповка	10	200	300	-	-	46.384	2800	49.393	46.39	-	-
Черновое точение h14	50	50	18	60	1025	45.359	620	45.979	45.36	3.414	1.24
Чистовое точение h10	25	25	0.7	30	270	45.089	160	45.249	45.09	0.73	0.27
Предварит. Шлифование h8	-	-	-	20	128	44.961	39	45	44.961	0.249	0.12

2) Заполняем нижнюю строку таблицы 1.

3) Заполняем графы 2, 3 и 8 таблицы 1.

4) Заполняем графу 4 табл. 1.

ΔΣз=√ΔΣ² + ΔΣу² (2.9)

Δу=0.25√Т²+1

ΔΣК=2Δк*Lк (2.10)

Δк=0.08

ΔΣК=2*0.08*30=4.8мкм

Δу=0.25√2.8²+1=0.7мм=700мкм

ΔΣз=√4.8² + 300²=300мкм

Для черного обтачивания

Ку1=0.06 ΔΣi=0.06*300=18мкм

Для чистового обтачивания

Ку2=0.04 ΔΣi=0.04*18=0.7мкм

5)Заполняем графу 5 табл. 1.

6) Заполняем графу 6 табл. 1.

2z min_i=2((Rz+h)_i-1+√ΔΣ_i-1n²+Σyi²) (2.11)

Точение черновое 2zmin_i=2((160+200)+√300²+60²)=1025мкм

Точение чистовое 2zmin_i=2((50+50)+√18²+30²)=270мкм

Шлифование предвар. 2zmin_i=2((25+25)+√0.7²+20²)=128мкм

7) Заполняем графу 7 табл. 1.

d min_i= d min_i+1+z min_i+1 (2.12)

шлифование предварительное: 44.961 (с чертежа детали)

точение чистовое: 44.961+0.128=45.089мм

точение черновое: 45.089+0.27=45.359мм

штамповка: 45.359+1.025=46.384мм

8) Заполняем графу 10 для наружных поверхностей, а для отверстий графу 9 табл. 1.

9) Заполняем графу 9 для наружных поверхностей, а для отверстий графу 10 табл. 1.

D max_i= d min_i+ T_i (2.13)

Шлифование предварительное: dmax1=44.961+0.039=45мм

Точение чистовое: dmax2=45.089+0.16=45.249мм

Точение черновое: dmax3=45.359+0.62=45.979мм

Штамповка: dmax4=46.593+2.8=49.393мм

10) Заполняем графу 11 табл. 1.

2zmax_i= dmax_i_-1 – dmax_i

Точение черновое: 2zmax₁= 49.393-45.979=3.414мм

Точение чистовое: 2zmax₂= 45.979-45.249=0.73мм

Шлифование предварительное: 2zmax₃=45.249-45=0.249мм

11) Заполняем графу 12 табл. 1.

2z min_i= d min _i-1 – d min-i

Точение черновое: 2zmin₁=46.39-45.36=1.03мм

Точение черновое: 2zmin₂ = 45.36-45.09=0.27мм

Шлифование предварительное: 2zmin₃ = 45.09-44.97=0.12мм

12) Определяем общий максимальный и минимальный припуск, складывая соответствующие операционные припуски.

2Zобщmax = Σ 2Z maxi = 3.414+0.73+0.249=4.393

2Zобщmin = Σ 2Z mini = 1.03+0.27+0.12=1.42

13) Производим проверку правильности расчётов.

2Zобщ max - 2Zобщ min = Тзаг. – Тд.

4.393-1.42=2.8-0.039

2.937=2.761

3.3 Расчёт припусков табличным методом.

Переходы

обработки

Припуски,

мм

Расчёт промежуточных размеров, мм

Промежуточные

Размера с предельными отклонениями.

Наружная поверхность ø137.5h11

Заготовка

Точение черновое h14

Точение чистовое h11

2.8

0.85

137.5+2*0.85=139.2

137.5

139.2⁰_-1.0

137.5⁰_-0.25

Длина детали ø30h14

Черновое подрезание h14

Чистовое подрезание h14

Шлифование h14

1.7

1.0

0.4

30.8+2*1=32.8

30+2*0.4=30.8

32.8⁰_-0.62

30.8⁰_-0.52

30⁰_-0.52

Отверстие ø25H7

Растачивание черновое H14

Растачивание чистовое H11

Шлифование предварит. H9

Шлифование чистовое H7

0.4

0.5

0.25

23.5-2*0.4=22.7

24.5-2*0.5=23.5

25-2*0.25=24.5

22.7^+0.52₀

23.5^+1.3₀

24.5^+0.052₀

25^+0.021₀

3.5 Разработка двух разнохарактерных операций технологического процесса с определением режимов резания на одну операцию аналитическим методом, на вторую табличным методом и определением основного времени.

3.5.1 Разработка операции технолога. Аналитический метод.

1) Чертёж детали.

2) Размер операционной партии, n=31шт.

Выполнение работы.

А) определение глубины резания t:

t=0.64мм

Б) Назначение подачи S

Sg=0.5

В) Скорость вращения заготовки.

V=30 м/мин

Г) Радиальная подача.

Sр=0.055

Д) Скорость вращение круга Ng=30м/с

Е) Определение эффективной мощности N.

N=C_N*V₃^r*S_p^y*d^q*b (2.14)

C_N=0.14 S_p=0.055 q=0.2

V₃=30 y=0.55 b=0.064

r=0.8 d=45

N=0.14*30^0.8*0.055^0.55*45^0.2*0.064=0.057

И) Определение величины хода инструмента L по формуле.

L=l+y+Δ=30+2.6+3=35.6 (2.15)

L=30

y=2.6

Δ=3

К) Определяем основное время То

To=L*Т / Vs (2.16)

Vs=Sg*ng=0.5*30=15

То=35.6*1 / 15=2.37

3.5.2 Разработка операции технолога. Табличный метод.

1) Чертёж детали.

2) Размер операционной партии, n=31шт.

Выполнение работы.

2) Станок 16К20Ф3

3) Выбор РИ: проходной отогнутый резец φ=45˚, j=10˚, ά=8˚ материал режущей части Т5К10.

4) Выбираем измерительный инструмент микрометр.

5) Рассчитать режимы резания по нормативам определения ТО.

А) определение глубины резания t:

t=h=2.3мм

t=2.3мм

Б) Определяем подачу S, мм/об

S=Sт*Ks

Ks=0.9

Sт=0.5 => S=0.9*0.5=0.45 мм/об

Sg=1.1 мм/об

В) Определение скорости резания Vпо эмпирической формуле.

V=Vт*Kv Ki=1.15

Vт=95 Kv=0.95

Vт=95*0.95*1.15*1.0=103.8 (м/мин)

Г) Определяем частоту вращения шпинделя n, 1/мин

n=1000*V / П*D (2.17)

n=1000*103.8 / 3.14*137.5=103800 / 431.75=240.4 1/мин

ng=250 1/мин

Д) Определяем действующую скорость резания Vg.

Vg=П*D*ng / 1000 (2.18)

Ng=250

Vg=3.14*137.5*250 / 1000=107.9 м/мин

Е) Определяем мощность резания Ne

Ne=Nт*Kn=3.2*1.0=3.4

Nт=3.2

Kn=1.0

Ж) Проверяем режим по мощности.

Обработка возможна при условии η=0.75 Nдв=10кВт

Ne= Nшт

Nшт=Nдв*η